工廠新進員工5S訓練內容

　　一、概述

　　5S，是在日本廣受推崇的一套工廠生產現場組織管理活動，其內容包括：

　　1S-整理(SEIRI)、2S-整頓(SEITON)、3S-清掃(SEISO)、4S-清潔(SEIKETSU)、5S-素養(SHITSUKE)。這五個字詞都是以“S”為開頭的日文羅馬拼音，故簡稱為“5S”，這套珍貴的管理經驗，道理非常淺顯，然而作用巨大，功效卓著，"5S"的讀音并不重要，但其內在涵義卻不可忽視。

　　步驟一、整理

　　整理，是5S活動計劃的第一步，基本上"整理"是區分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不著的東西，然后著手將無用的東西清除出現場，留下最有用和必要的東西。

　　生產過程中經常有一些殘余物料、不良品、廢次品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產和減低產量，包括一些重要的工具裝備，由于破損待修或暫時閑置，如果不及時清除，也會使生產現場變得凌亂。

　　在整理工作中，有一個要解決的問題是，確定一個整理準則，對生產現場所有物品進行分類，確認整理對象及處理方法，是丟掉呢，還是修理?是撤離呢，還是換個更適合的地方放置?

　　迫切性

　　使 用 頻 率

　　儲 藏 法

　　低

　　·一年少過一次

　　·儲藏在遠處

　　·可能一年一次

　　·每二到六個月一次

　　中

　　·一個月最少一次

　　·一個星期最少一次

　　·置放在工廠內的一個地方

　　高

　　·一天最少一次

　　·一個鐘頭最少一次

　　·帶在身邊或放在個別工作場所

　　注意：沒有明確的整理準則，將使整理工作帶來困難和反復。

　　污垢和滴漏的清除，在工廠中比任何事情都來得迫切，它們不僅使工廠顯得不雅，也增加了不必要的開支。

　　對付滴漏的方法：

　　(1)檢查污垢和滴漏的嚴重程度

　　(2)著手大清除

　　(3)檢查污垢和滴漏的起因

　　(4)確定最嚴重的部位

　　(5)詳細列出問題的起因

　　(6)尋找相應的措施。根據問題性質，有兩種基本方法：

　　a)源頭行動--只要情況許可，從源頭著手根除問題，至少能將破壞降低到最低程度;

　　b)收集廢物--對難以清理的地方，不是每次能直接進入問題源頭，不過，可以把廢物收集起來，使破壞地方減少。

　　在工作現場設立檢查點：

　　※ 哪些東西使工作場所最容易變得凌亂

　　※ 有沒有哪些用不著的電線或水管到處亂丟

　　※ 有沒有哪些工具或原材料丟在地上

　　※ 是不是所有用不著的物品都已區分開來，分類處理和貼上標識

　　※ 是不是所有儀器和工具都分類收藏

　　步驟二、整頓

　　整頓，是將工具、器材、物料的位置肯定下來，以便需要時能立即找到。

　　基本方法是：1、分析情況

　　2、劃定儲藏空間

　　3、規定儲藏方法

　　4、訂立儲藏規則

　　一、分析情況

　　分析工作不需要一系統工程師來解決，只要留意一下每一位員工在完成任務過程中來回走動的路程、重復的動作、耗用的時間、記下問題的所在、將資料列成圖表，問題的解決方法就是顯而易見了。

　　二、劃定儲藏空間

　　將"整理"之后所騰出的貨架、櫥柜等進行重新配用，倘若要增加空間，應在最低限度內添置貨架。

　　將常用的東西放在最近身邊的地方，其適當高度是肩膀到膝蓋之間，不常用的東西可另換位置擺放。

　　放置物品的地面、貨架、櫥柜應劃明定置區，統一記上編號，以便一看就知道它們應放在哪里。

　　三、規定儲藏方法

　　在確定了儲藏地點以后，還得制定儲藏分類方法，選擇儲藏的分類方法時，應考慮：

　　1.選擇適合的歸類標準，例如：用途、功能、形態、高度等。

　　2.清楚展示物品名稱及儲藏地點、用途。

　　3.簡化取用和歸還過程。

　　整頓的目的是以最少的時間和精力，達到最高效率、最高工作質量和最保安全，其中物品名稱和存放地點一定要明確地標清楚，才能讓每個人都隨時知道要用的東西在哪里，把功能相同或接近的物品放在同一區域，可以方便索取和歸還。

　　如果索取的物品他人正在使用，應該清楚標明使用者是誰，存放物品應清楚標明應有的數量，當有哪些不見了，就能一目了然。

　　四、訂立儲藏規則

　　如果我們沒有訂立一個儲藏程序和儲藏管制系統，同時要求所有人嚴格遵守，那我們前面所講的"排除找東西的麻煩"，就是空談，問題就無法得到改善。

　　1.管制好日常存貨量

　　2.根據生產實際情況，不斷改進儲藏程序

　　3.訓練員工熟悉程序，主動遵照儲藏規則辦事

　　注意以下檢查點：

　　※ 儲放場所都清楚標明了存放區域、物品名稱

　　※ 工具是否已區分不常用的、常用的、專用的

　　※ 周轉箱、產品堆疊的高度是否恰當

　　※ 地板是否坑洼不平或有裂開現象，有否堆置障礙物

　　步驟三、清掃

　　清掃不僅指清理垃圾和污垢，還包括維持和預防，實際上，清掃的要求是在于"細心地檢查"，讓所有物品保持在最佳狀態中，清掃看來似家常事，事實上，并不容易做到，因為，我們的目標是："建立一個一塵不染的工廠"!

　　這里要強調一點是：任何污垢和廢物都可能減低生產效率，帶來不良品，甚至引起意外。

　　洗一洗、擦一擦，可能我們會發現許多平時未曾發覺的缺陷，找出許多存在的問題根源，

　　細心的檢查，例常的清掃以及恰當的預防措施，都是使工廠保持最佳狀態的重要條件。

　　一般情況 大清理，并找出污物源頭

　　個別情況 清掃廠房和所有器材

　　詳細情況 通過清掃檢查，預防機器、夾具和工具出毛病

　　一、工作場地設備器材的清掃

　　進入任何一個車間，一個常見的問題是：由誰來負責許多人共用的機器或場所，清掃工作要先從這些入手，采用圖標劃分范圍、分配工作、明確每個人應扮演的角色和責任范圍。

　　小心、有序地清理個別場地和器材，能及時發現一些潛在的問題，避免情況的惡化。

　　二、尋找污源，執行改善措施

　　在清潔的地面上，劃出通道區分線，明確標志臺車、地臺板、在制品及原材料的停放位置，明示垃圾桶、廢品箱等的放置區域，同時標明禁止堆放的界線(例如消防栓、電閘前面)，杜絕亂堆、亂放、亂扔現象的再度發生。

　　容易產生粉塵、飛屑的部位，應裝上檔板、蓋子或設計更好的改善裝置，以利安全和便于廢料收集，有粘附性的廢物如膠帶、樹脂等，更應裝有收集裝置以免重新弄臟地面。

　　清掃工作的艱巨，不在于搞多少次"大掃除"，而在于大掃除之后如何保持長久的整潔和有效的預防。

　　三、建立制度、保持整潔

　　雖然所有的人都愛清潔，但每個人對清潔重要性的認識都不同，這正是工廠清掃活動不好推行的原因。

　　"清掃"和"整理"、"整頓"一樣，必須經過廣泛宣傳、深入教育和充分討論，藉統一所有人的意志，形成制度，并將三個步驟結合起來方能奏效。

　　堅持每天班前、班后用5分鐘開展清掃活動的制度，是很有現實意義和作用的。

　　步驟四、清潔

　　清潔步驟是要提供一套統一化標簽和操作程序，通過制度化來維持長期實行前面三個步驟的成果。

　　清潔中很重要的一點是：目視管理。

　　我們時?？吹揭恍┎涣棘F象遲遲不見改善，這并不全部是我們的員工不想改善，而是他們不知道問題出在哪里，目視管理，是將潛伏在工廠中的許多異?，F象和問題點，如實地顯現出來，使任何人一見便知，以便盡快加以控制和改善的一種方法。運用各種視覺效果(顏色、線條、標記、記號、圖表、樣板、模型等)顯示其管理要求和現狀，

　　任何人看到，都能確定"是什么""怎么做"。

　　按不同的管理目的，應采用不同的目視管理形式。

　　序號

　　管理目的

　　目 視 管 理 形 式

　　1　在制品管理

　　紅、白、黃、綠色線區，立型看板，標簽

　　2　　進度管理

　　進度管理、看板

　　3　　作業順序規范

　　標準組合作業組合圖板

　　4　　部品供應情況

　　圖表、看板

　　5　　效率管理

　　圖表、看板

　　6　　消除作業錯誤

　　不良品樣板、優等品樣板

　　7　　品質管理

　　控制圖、檢驗部品標記

　　8　　設備、工具管理

　　標簽、儀表、完好牌、警示牌、工具影印板

　　9　　異常狀態顯示

　　燈示板

　　10　　安全管理

　　警示牌、燈示、指示牌

　　11　　新員工教育

　　技能顯示圖、部件組合顯示板

　　12　　對顧客的宣傳

　　立型看板

　　目視管理的推廣，都不是什么激烈的改變，也不需要什么周密的策劃，只要花點心思，同時，得到大家的鼎力合作，就能見到成績。

　　步驟五、素養

　　5S活動許多人在推行不久之后，有可能逐漸懶散下來，為了培養員工有好的習慣，

　　樹立不斷追求高效率、高質量的思想和牢固的安全意識，同時能持之以恒。

　　要達到這個目的，開展多層次和多種形式的訓練是必要的，同時還要建立一套完善和嚴格的約束制度。當然，紀律應該是自覺遵守的，是員工要求參與改善環境的一種規范，而不是在增加負擔。

　　訓練的方式很多，比如：口頭指示也是一種訓練，利用漫畫說明某項操作的要領，更能加深印象，效果較好。

　　我們可以用許多方法去提醒員工執行檢查工作，只是這些方法必須簡單明了，而且要經過大家的充分討論才確定下來,然后,讓員工一起參與檢查表的制定工作,例如：

　　生 產 線

　　科 室

　　三分種5S

　　檢查衣著、廠牌、工帽

　　清理辦公桌等

　　五分種5S

　　整理工具、打掃工位

　　整理辦公室用品、書刊、清除垃圾和多余用品

　　十分種5S

　　清掃地板等

　　查找遺失物件、資料等

　　我們的愿望，正是讓更多的員工樂于本職、銳意進取，在一個完全自由的氣氛中

　　相互鼓勵、增強協作，這不僅有助于企業生產力的提高，而且員工一定更加稱心愉快。

篇2：車間現場5S管理規定

　　車間現場5S管理規定

　　整理:

　　將車間現場內需要和不需要的東西分類，丟棄或處理不需要的東西，管理需要的東西。

　　目的：

　　騰出空間，空間活用，防止誤用、誤送，塑造清爽的工作場所。

　　內容：

　　1. 車間內廢品、邊角料當天產生當天處理，入庫或從現場清除。

　　2. 班組產生的返修品及時返修，在班組內存放不得超過二天，避免與合格品混淆。

　　3. 用戶返回的產品應及時處理，如暫時無時間處理，應存放在臨時庫，不得堆放在生產現場。

　　4. 外來產品包裝物及時去除，貨品堆放整齊。工作現場不能堆放過多(帶包裝)外購產品。

　　5. 合格部件、產品經檢查人員確認后及時入庫，不得在班組存放超過一天。

　　6. 報廢的工夾具、量具、機器設備撤離現場存放到指定的地點。

　　7. 領料不得領取超過二天用量的部件材料，車間內不允許存放不需要的材料、部件。

　　8. 工作垃圾(廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋)及生活垃圾及時清理到衛生間。

　　9. 窗臺、設備、工作臺、周轉箱內個人生活用品(食品、餐飲具、包、化妝品、毛巾、衛生用品、書報、衣物、鞋)清離現場。

　　整頓:

　　對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。物品的保管要定點、定容、定量，有效標識，以便用最快的速度取得所需之物。

　　目的：

　　工作場所一目了然，消除找尋物品的時間

　　內容:

　　1. 車間繪制現場《定置圖管理圖》。

　　2. 車間對各類設備，工裝，器具進行分類編號。

　　3. 廢品、廢料應存放于指定廢品區、廢料區地點。

　　4. 不合格品、待檢品、返修品要與合格品區分開，周轉箱內有清晰明顯標識。

　　5. 周轉箱應放在貨架上或周轉車上，設備上不得放置周轉箱、零件。

　　6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器內，必須有明顯的標識(交檢單，轉序卡)，注明品名，數量，操作者，生產日期。

　　7. 搬運周轉工具(吊車、拖車、升降車、周轉車)應存放于指定地點，不得占用通道。

　　8. 工具(鉗子、螺絲刀、電烙鐵、通路儀)、工位器具(周轉箱、周轉車、零件盒)、抹布、拖布、包裝盒、酒精等使用后要及時放回到原位。

　　9. 部件、材料、工裝、工位器具按使用頻率和重量體積安排擺放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

　　10. 員工的凳子不得隨意亂放，下班時凳子全部靠齊機腳。

　　清掃:

　　將工作場所清掃干凈，使生產現場始終處于無垃圾，無灰塵的整潔狀態

　　目的：

　　消除贓污，保持職場內干凈、明亮

　　內容：

　　1. 車間建立班《車間組清掃責任區》，落實到班組內具體責任人。

　　2. 地面、設備、模具、工作臺、工位器具、窗臺上保持無灰塵、無油污、無垃圾。

　　3. 掉落地面的部件、邊角料及時處理，外購成品的包盒、箱隨產生隨清理。

　　4. 不在本班組責任區內工作時，工作結束后及時將工作點地清理干凈。

　　5. 維修人員在維修完設備后，協助操作者清理現場，并收好自已的工具。

　　6. 各班組對在車間內周轉的原料、部件、產品做好防塵，防潮措施，罩上塑料袋或將其墊起。

　　7. 下班時，員工垃圾桶全部清理干凈。

　　清潔:

　　將整理、整頓、清掃的做法制度化、規范化，并定期檢查進行考核。

　　目的：

　　整理、整頓、清掃后，要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。

　　實施要領：

　　1. 各班組每天下班前15分鐘進行簡單的日整理活動。

　　2. 各班組每周最后一個工作日下班前30分鐘進行周整頓活動。

　　3. 各班組每月27日下班前1小時進行一次徹底的整理、整頓、清掃活動。

　　4. 車間每日依據《班組5S考核表》對各班組責任區進行檢查，并做相應的記錄，作為考核各班組業績的依據之一。

　　5. 車間每月1日對上月各班組5S實施情況進行情況進行一次總結，公布各班組本月5S考核結果。

　　6. 車間依據《車間勞動管理制度》對5S活動不合格的班組及個進行相應的處罰。

　　素養:

　　提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。

　　目的：

　　養成良好習慣，提升人格修養

　　內容：

　　1. 每日堅持5S活動，達到預期效果

　　2. 對各班組人員進行公司和部門的各種規章制度的學習、培訓。

　　3. 嚴格遵守公司各項管理規章制度。

　　4. 遵守車間內部各種管理制度包括工作流程、勞動紀律、安全生產、設備管理、工位器具管理、周轉搬運管理、工資管理等。

　　5. 工作時間穿著工作服，注意自身的形象。

　　6. 現場嚴禁隨地吐痰和唾液，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物。

　　7.

　　愛護公共環境，衛生間馬桶，手盆，水池用后自覺沖洗，不隨意亂倒剩飯菜。

　　8. 每年對車間班組人員進行一次評選，并將優秀員工上報到公司給予一定的獎勵?？己说膬热葜饕莻€人德(敬業精神、責任感及道德行為規范)、勤(工作態度)、能(技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低)、績(工作成果、能否開展創造性的工作)四個方面。

　　附表：

　　班組5S考核表

篇3：5S管理定義（整理、整頓、清掃、清潔、素養）

5S管理定義(整理、整頓、清掃、清潔、素養)

　　企業內員工的理想，莫過于有良好的工作環境，和諧融洽的管理氣氛。5S管理籍造就安全、舒適、明亮的工作環境，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。

一、什么是5S管理

　　5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣：

　　1、革除馬虎之心，凡事認真(認認真真地對待工作中的每一件"小事" )

　　2、遵守規定

　　3、自覺維護工作環境整潔明了

　　4、文明禮貌

　　沒有實施5S管理的工廠，職場臟亂，例如地板粘著垃圾、油漬或切屑等，日久就形成污黑的一層，零件與箱子亂擺放，起重機或臺車在狹窄的空間里游走。再如，好不容易導進的最新式設備也未加維護，經過數個月之后，也變成了不良的機械，要使用的工夾具、計測器也不知道放在何處等等，顯現了臟污與零亂的景象。員工在作業中顯得松松跨跨，規定的事項，也只有起初兩三天遵守而已。改變這樣工廠的面貌，實施5S管理活動最為適合。

5S管理與其它管理活動的關系

　　1、5S是現場管理的基礎，是全面生產管理TPM的前提，是全面品質管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

　　2、5S管理能夠營造一種"人人積極參與，事事遵守標準"的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

　　3、實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果，而5S管理活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S管理，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

　　4、5S管理是現場管理的基礎，5S管理水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S管理活動，從現場管理著手改進企業"體質"，則能起到事半功倍的效果。

二、5S管理的定義、目的、實施要領

　　1S----整理

　　定義：

　　◇將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的;

　　◇把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來;

　　◇不必要的東西要盡快處理掉。

　　正確的價值意識----使用價值，而不是原購買價值。

　　目的：

　　●騰出空間，空間活用

　　●防止誤用、誤送

　　●塑造清爽的工作場所

　　生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、返修品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。

　　生產現場擺放不要的物品是一種浪費：

　　·即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。

　　·棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。

　　·增加尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。

　　·物品雜亂無章地擺放，增加盤點困難，成本核算失準。

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　　要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。

　　實施要領：

　?、?、自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的

　?、?、制定“要”和“不要”的判別基準

　?、?、將不要物品清除出工作場所

　?、?、對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置

　?、?、制訂廢棄物處理方法

　?、?、每日自我檢查

　　2S----整頓

　　定義：

　　◇對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

　　◇明確數量，有效標識。

　　目的：

　　●工作場所一目了然

　　●整整齊齊的工作環境

　　●消除找尋物品的時間

　　●消除過多的積壓物品

　　注意點：

　　這是提高效率的基礎。

　　實施要領：

　　1、前一步驟整理的工作要落實

　　2、需要的物品明確放置場所

　　3、擺放整齊、有條不紊

　　4、地板劃線定位

　　5、場所、物品標示

　　6、制訂廢棄物處理辦法

　　整頓的"3要素"：場所、方法、標識

　　放置場所----物品的放置場所原則上要100%設定。

　　· 物品的保管要 定點、定容、定量

　　· 生產線附近只能放真正需要的物品

　　放置方法----易取。

　　· 不超出所規定的范圍

　　· 在放置方法上多下工夫

　　標識方法----放置場所和物品原則上一對一表示。

　　· 現物的表示和放置場所的表示

　　· 某些表示方法全公司要統一

　　· 在表示方法上多下工夫

　　整頓的"3定"原則：定點、定容、定量

　　定點：放在哪里合適

　　定容：用什么容器、顏色

　　定量：規定合適的數量

　　重點：

　　● 整頓的結果要成為任何人都能立即取出所需要的東西的狀態

　　● 要站在新人和其它職場的人的立場來看，什么東西該放在什么地方更為明確

　　● 要想辦法使物品能立即取出使用

　　● 另外，使用后要能容易恢復到原位， 沒有回復或誤放時能馬上知道

　　3S----清掃

　　定義：

　　◇將工作場所清掃

　　干凈。

　　◇保持工作場所干凈、亮麗。

　　目的：

　　●消除贓污，保持職場內干凈、明亮

　　●穩定品質

　　●減少工業傷害

　　注意點：

　　責任化、制度化。

　　實施要領：

　　1、建立清掃責任區(室內、外)

　　2、執行例行掃除，清理臟污

　　3、調查污染源,予以杜絕或隔離

　　4、建立清掃基準,作為規范

　　5、開始一次全公司的大清掃，每個地方清洗干凈

　　● 清掃就是使職場進入沒有垃圾，沒有污臟的狀態，雖然已經整理、整頓過，要的東西馬上就能取得，但是被取出的東西要達到能被正常使用的狀態才行。而達到這種狀態就是清掃的第一目的，尤其目前強調高品質、高附加價值產品的制造，更不容許有垃圾或灰塵的污染，造成品質不良。

　　4S----清潔

　　定義：

　　◇將上面的3S實施的做法制度化、規范化。

　　目的：

　　● 維持上面3S的成果

　　注意點：

　　制度化，定期檢查。

　　實施要領：

　　1、落實前3S工作

　　2、制訂目視管理的基準

　　3、制訂5S實施辦法

　　4、制訂考評、稽核方法

　　5、制訂獎懲制度，加強執行

　　6、高階主管經常帶頭巡查，帶動全員重視5S活動。

　　● 5S活動一旦開始，不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點會造成公司內保守而僵化的氣氛：我們公司做什么事都是半途而廢、反正不會成功、應付應付算了。要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長時間來改正。

　　5S----素養

　　定義：通過晨會等手段，提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。

　　目的：提升人的品質，使員工對任何工作都講究認真。

　　注意點：

　　長期堅持，才能養成良好的習慣。

　　實施要領：

　　1、制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準

　　2、制訂公司有關規則、規定

　　3、制訂禮儀守則

　　4、教育訓練(新進人員強化5S教育、實踐)

　　5、推動各種精神提升活動(晨會，例行打招呼、禮貌運動等)

　　6、推動各種激勵活動，遵守規章制度

三、5S管理的效用

　　5S管理的五大效用可歸納為：

　　5個S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

　　1、5S管理是最佳推銷員(Sales)----被顧客稱贊為干凈整潔的工廠使客戶有信心，樂于下訂單;會有很多人來廠參觀學習;會使大家希望到這樣的工廠工作。

　　2、5S管理是節約家(Saving )----降低不必要的材料、工具的浪費;減少尋找工具、材料等的時間;提高工作效率。

　　3、5S管理對安全有保障(Safety)----寬廣明亮、視野開闊的職場，遵守堆積限制，危險處一目了然;走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作的順暢。

　　4、5S管理是標準化的推動者(Standardization)----"3定"、"3要素"原則規范作業現場,大家都按照規定執行任務，程序穩定，品質穩定。

　　5、5S管理形成令人滿意的職場(Satisfaction)----創造明亮、清潔的工作場所，使員工有成就感，能造就現場全體人員進行改善的氣氛。