電子公司外觀標準(2)
8.壓鑄件
本段內容提供了一個統一的壓鑄件的檢驗和組裝標準。這些指導方針以及PSCS，將被本公司的供貨商和相關工作人員運用于首件檢查，采購，進料檢驗，組裝以及最終的稽核中。最終的目的是為制造最好的零配件和組裝件。
8.1 檢查標準
8.1.1 檢驗員資格
檢查員必須有下列一種或幾種
• 質量檢驗員一年工作經驗。
• 經過系統的教育訓練，至少40H。
• 特殊工作培訓并通過驗證,承認水平,能夠立即從事檢驗工作。
• 有在外觀問題上能夠診察和決策的工程師直接管理。
8.1.2 制程檢查
所有的零件必需是無塵，無脂，無油和其它物質。由運輸材料引起而且能夠被空氣吹走的灰塵是可被接收的。
8.1.2.1 檢驗亮度
• 80-120尺燭光(照明單位,指每英尺距離內之照度)
8.1.2.2 檢驗視角
檢驗員要使工件水平面成30度角，并沿著垂直軸向左/右各旋轉30度。
有多各面的部件，每一側都要當做一個單獨的平面來檢驗。
8.1.2.3 檢驗距離
1級: 30㎜
2級: 30㎜
3級: 45㎜
8.1.2.4 所需時間
1 & 2: 最大觀察時間每10cm2用時4秒,每個面最多20秒時間(一般每5秒一個面),時間因部件的復雜程度而定。
3 & 4: 最大觀察時間每10cm2用時2秒.(一般每10秒一個面)。
備注∶當一個面并沒有在圖面或定單中被定義時，按一般要求作業。當有分歧時，圖面的要求為主要。
8.1.3 /接受/判退 標準
缺陷名稱 缺陷范圍 表面等級 備注
1級 2級 3級
流痕 深度≤㎜ 0.05 0.07 0.15
面積不超過總面積比(%) 5 15 30
冷隔 深度≤㎜ 不允許 1/5壁厚 1/4壁厚 同一部位的對應面不允許同時存在
長度/最大輪廓尺寸 ‘1/10 ‘1/5
所在面上的缺陷數 2 2
距鑄件邊緣≥㎜ 4
兩冷隔間距 10 10
擦傷 深度≤㎜ 0.05 0.1 0.25 除1級面以外，澆口部位允許增加一倍
面積不超過總面積比(%) 3 5 10
凹陷 凹入深度≤㎜ 0.1 0.3 0.5
粘附物痕跡 整個鑄件不允許超過 不允許 1處 2處
帶缺陷面積的百分比 5 10
氣泡 平均直徑≤3㎜ 每100㎝缺陷數 不允許 1 2 允許氣泡同時存在，但大氣泡不可超過3個
整個鑄件不允許超過(個) 3 7 總數不超過10，且距鑄件邊緣不小于10㎜
距鑄件邊緣≥㎜ 3 3
氣泡凸起高度 0.2 0.3
平均直徑>3㎜-6㎜ 每100㎝缺陷數 不允許 1 1
整個鑄件不允許超過(個) 1 3
距鑄件邊緣≥㎜ 5 5
氣泡凸起高度 0.3 0.5
邊角缺陷深度(㎜) 鑄件邊長≤100㎜ 0.3 0.5 1 缺陷長度不應超過邊長5%
鑄件邊長>100㎜ 0.5 0.8 1.2
各類缺陷總和 面積不超過總面積比(%) 5 30 50
9.加工件
本段內容提供了一個統一的加工件的檢驗和組裝標準。這些指導方針以及PSCS，將被本公司的供貨商和相關工作人員運用于首件檢查，采購，進料檢驗，組裝以及最終的稽核中。最終的目的是為制造最好的零配件和組裝線。
9.1 檢查標準
9.1.1 檢驗員資格
檢查員必須有下列一種或幾種
• 質量檢驗員一年工作經驗。
• 經過系統的教育訓練，至少40H。
• 特殊工作培訓并通過驗證,承認水平,能夠立即從事檢驗工作。
• 有在外觀問題上能夠診察和決策的工程師直接管理。
9.1.2 制程檢查
所有的零件必需是無塵，無脂，無油和其它物質。由運輸材料引起而且能夠被空氣吹走的灰塵是可被接收的。
9.1.2.1 檢驗亮度
• 80-120尺燭光(照明單位,指每英尺距離內之照度)
9.1.2.2 檢驗視角
檢驗員要使的工件水平面成30度角，并沿著垂直軸向左/右各旋轉30度。
有多各面的部件，每一側都要當做一個單獨的平面來檢驗。
9.1.2.3 檢驗距離
1: 460 ㎜
2: 460㎜
3: 610㎜
其中孔內等部位不限以上的檢驗距離。
9.1.2.4 所需時間
1 & 2級:
最大觀察時間每10cm2用時4秒,每個面最大20秒時間(一般每5秒一個面),時間因部件的復雜程度而定
3 級:
最大觀察時間每10cm2用時2秒.(一般每10秒一個面)
備注∶當一個面并沒有在圖面或定單中被定義時，按一般要求作業。當有分歧時，圖面的要求為主要。
9.1.3 接受/判退 標準
9.1.3.1 一般方針
• 影響功能的缺陷
不可以接受，如攻牙后滑牙、爛牙影響扭力，鉆孔后不通孔背面鼓起起泡等。
• 毛刺/銳邊
所有孔,縫,邊和角必須沒有毛刺和銳邊.允許的毛刺的高度不能超過0.20㎜
• 漏工序
漏工序都是不可接受的。
• 異物
所有加工過程殘留在產品上會影響外觀和功能的異物都是不可接受的，如牙屑，振動后卡石子。
• 色差
皮膜和研掃有顏色要求時，依11顏色的標準要求。
9.1.3.2 特殊方針
加工別 不良項目 一級 二級 三級
機加工 爛牙 不可 不可 ≤整個螺牙的10%
切邊 缺料/壓傷/裂縫 同壓鑄件標準
去毛 銼傷 不可
銼刀痕 不可 不可 深≤0.2㎜
皮膜 油漬 不可 不可 不可
發黑 不可 不可 ≤整個產品的5%
掛液 不可 不可 ≤1處
色差 不可 不可 依11顏色的標準
研掃 粗度 不可 不可
脫皮 不可 不可
起泡 不可 不可 不可
麻點 不可 不可 0.2-0.3㎜2≤5個
色澤 不可 不可 依11顏色的標準
發黑 不可 不可 ≤整個產品的2%
10.烤漆件
本段內容提供了一個統一的烤漆件的檢驗和組裝標準。這些指導方針以及PSCS，將被本公司的供貨商和相關工作人員運用于首件檢查，采購，進料檢驗，組裝以及最終的稽核中。最終的目的是為制造最好的零配件和組裝線。
10.1 檢查標準
10.1.1 檢驗員資格
檢查員必須有下列一種或幾種
• 質量檢驗員一年工作經驗。
• 經過系統的教育訓練，至少40H。
• 特殊工作培訓并通過驗證,承認水平,能夠立即從事檢驗工作。
• 有在外觀問題上能夠診察和決策的工程師直接管理。
10.1.2 制程檢查
10.1.2.1 一般方針
對于檢驗，所有的零件必需是無塵，無脂，無油和其它物質。由運輸材料引起而且能夠被空氣吹走的灰塵是可被接收的
對于外觀面,檢驗員必須同樣的檢查每一個面的顏色,咬花和光澤,同樣不能有不理想.對于非外觀面,檢驗員必須檢查油漆覆蓋是否完整和不得有水泡,氣泡,塵土,擦傷,油污,易燃,有腐蝕,凹坑和損壞等
10.1.2.2 油漆色板比較
油漆外觀接受或退回必須在與母板比較的基礎上,母板必須每6個月檢查和更新一次。
承認的廠商必須歸還母板(色板)給負責的工程師從新檢測.
在油漆超過規格時候,產品質量將被追蹤.
10.1.2.3 測試
測試項目 工具(設備) 方法 判定標準
附著力測試 百格刀(美工刀+直尺) 3M膠帶 1.將邊長1cm的待測面用百格刀(美工刀+直尺)平均分成邊長1mm的方格100格 2.將3M膠帶貼緊被分割的面至少1分鐘. 3.把膠帶沿垂直方向迅速拉開. 4.至少試驗3處。 0B--剝落程度比1B級大 1B--大片脫落，所有方格被破壞35-65% 2B--15-35%的方格剝落 3B--5-15%的方格剝落 4B--5%的方格剝落， 5B--邊線光滑，完全沒有破壞
硬度測試 2H,3H,4H鉛筆(三菱產) 120#～230#砂紙 橡皮 直尺 1.將鉛筆削尖,然后在砂紙上磨平. 2.鉛筆與烤漆面呈450,沿直尺向前推劃15-30mm直,3支鉛筆各劃一條. 3.用橡皮把滑痕擦凈. 沒有絲毫底材顯露的鉛筆劃痕,即為該烤漆所能承受的硬度. 液體烤漆3H以上OK 粉體烤漆2H以上OK
耐MEK試驗 MEK 棉布 直尺 鉛筆 1.把表面擦拭干凈 ，測量其膜厚。 2.在表面上標示出一塊150MM*25MM的區域。 3.用棉布沾上MEK，在10秒內按到零件表面上進行擦拭。 4.1秒一個來回，擦拭到露底或50個來回。 5.在另一沒沾到MEK的地方用干布擦拭50來回，作為對照區域。 0級---50來回露底 1級--50回合后涂層嚴重破壞 2級---50次后涂層損傷，明顯破壞 3級---有一點損傷，外觀顯現破壞 4級---與打光的地方相似，布上有少許涂痕 5級---沒有任何破壞
耐沖擊試驗 試驗設備 1.用500克的重錘從500mm的高度自由下落 1/4的沖頭正面沖烤漆面不得有裂漆、掉漆
耐磨性測試 砝碼 耐磨性測試機 美國產0.255"*∮0.265橡皮 計數器 1.調整測試機,運行軌道100mm以內. 2.負重1.65kg.(不夠加砝碼) 3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm. 4.計數器歸0,打開電源開關運行. 至少運行200次,不露底OK 印刷字體20次,不露底OK
10.1.2.4 光線要求
80-120尺燭光(照明單位,指每英尺距離內之照度)
10.1.2.5 檢驗視角
檢驗員要使工件平面成30度角，并沿著垂直軸向左/右各旋轉30度。
有多各面的部件，每一側都要當做一個單獨的平面來檢驗。
10.1.2.6 檢驗距離
1: 460 ㎜
2: 460 ㎜
3: 610 ㎜
4: 610㎜
10.1.2.7 檢驗時間
1 & 2級
最大觀察時間每10cm2用時4秒,每個面最大20秒時間(一般每5秒一個面),時間因部件的復雜程度而定
3 & 4級
最大觀察時間每10cm2用時2秒.(一般每5秒一個面)
備注∶當一個面并沒有在圖面或定單中被定義時，按一般要求作業。當有分歧時，圖面的要求為主要。
10.1.3 接受/判退 標準
不良現象 點數允許上界 檢視工具
一級面 二級面 三級面 四級面
規格 數量 規格 數量 規格 數量 規格 數量
毛屑 L≦3mm 2 L≦5mm 3 L≦5mm 7 Don’t care Non 點規
L≦7mm 5 Don’t care Non 點規
Remark:此標準針對表面覆有油漆的毛屑,噴涂后落于工件表面的毛屑不可有.
顆粒間的距離定義:
Surface Class: 一級面 二級面 三級面 四級面
兩點間允許圍 2 inches (51 mm) 1 inch (25.4 mm) .50 inch (13 mm) .50 inch (13 mm)
顆粒,碰傷,斑點,凹陷,氣泡
規格 點數允許上界 兩點間允許范圍 檢視工具
一級面 二級面 三級面 四級面
0.1mm2 以下, Not care Not care Not care Not care Non 污點點檢表
0.2~0.1mm2 4 5 6 8 A級面點間距離大于50mm.
B級面點間距離大于25mm,
C級面點間距離大于10mm,
D級面點間距離大于10mm. 污點點檢表
0.2~0.3mm2 3 4 5 7 污點點檢表
0.3~0.4mm2 2 3 4 6 污點點檢表
0.4~0.5 mm2 1 2 3 5 污點點檢表
0.5~0.8mm2 0 1 2 4 污點點檢表
0.8~1.0mm2 0 0 0 2 污點點檢表
刮傷檢驗規格
規格 點數允許上界 兩點間允許范圍 檢視工具
一級面 二級面 三級面 四級面
有感刮傷 0 0 0 2 L≧15 mm 污點點檢表
0.3mm以下 1 3 4 6 L ≧20 mm 污點點檢表
0.3~0.5mm 0 2 3 4 L ≧20 mm 污點點檢表
0.5mm以上 0 0 1 2 L ≧20mm 目視
不良現象 一級面 二級面 三級面 四級面
電著掛液 不可 不可 0.5-0.8㎜2 0.8-1.0㎜2
11.顏色
本節將定義很多材料在使用在的產品中顏色限定方法對于所有塑料件,噴漆保證統一的顏色品質.
這些指導方針以及PSCS，將被本公司的供貨商和相關人員運用于首件檢查，采購，進料檢驗，組裝以及最終的稽核中。最終的目的是為制造最好的顏色配比質量。
11.1主要評介
11.1.1 色板
11.1.1.1 對比樣品號
顏色相比條件必須有樣品.每個樣品必須包裹避免搬運過程中的損傷,樣品必須與完整的效果鑒定文件一起.
• 本公司的色名和色號
• 供貨商名稱
• 素材類型和號碼
• 供貨商色號
11.1.1.2 色板大小
決定顏色比配質量的能力主要依照樣品大小.
色板上廠商名稱,商標,圖案不得有凸起.這樣會傷害儀器和導致不準確。
11.1.1.3 色板的表面處理
高質量的表面處理在顏色配比判斷中非常重要,這只用于顏色比對不可用于產品紋理特征.樣品不得有厚度不均和紋理不同.
色板不得有劃痕,流痕,花紋,指紋和其它斑點,這些可能降低視覺效果和改變測試數值
噴漆色板必須說明的油漆紋理和厚度
11.2 檢驗標準
11.2.1 檢驗員資格
檢驗顏色配比的檢驗員必須通過顏色辨別測試。
11.2.2 檢驗過程
顏色應用在相聯系產品系統,顏色之對比評估采用色差儀模式下DL*,Da*,Db*數值.如果有異常出現,以視覺代替色差儀.
11.2.2.1 顏色量測參數
• CIE delta L*a*b*
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