公司倉儲管理標準化操作手冊范本

　　1.收貨流程

　　1.1.正常產品收貨

　　1.1.1貨物到達后，收貨人員根據司機的隨貨箱單清點收貨。

　　1.1.2收貨人員應與司機共同掐鉛封，打開車門檢查貨品狀況，如貨物有嚴重受損狀況，需馬上通知送貨或拉貨人員等候處理，必要時拍照留下憑證。如貨物狀況完好，開始卸貨工作。

　　1.1.3卸貨時，收貨人員必須嚴格監督貨物的裝卸狀況（小心裝卸），確認產品的數量，包裝及保質期與箱單嚴格相符。任何破損，短缺必須在收貨單上嚴格注明，并保留一份由司機簽字確認的文件，如貨物記錄單，運輸質量跟蹤表等。破損，短缺的情況須進行拍照，并及時上報主管負責人，主管或庫存控制人員，以便及時通知送貨或拉貨人員。

　　1.1.4卸貨時如遇到惡劣天氣（下雨，雪，冰雹等），必須采取各種辦法確保產品不會受損。卸貨人員須監督產品在碼放到應碼放位置上每拍碼放的數量嚴格按照入庫主管要求進行碼放。

　　1.1.5收貨人員簽收送貨清單，并填寫相關所需單據，將有關的收貨資料產品名稱、數量、生產日期（保質期或批號）、貨物狀態等交定單處理人員。

　　1.1.6倉管主管要將客單在當天完成將相關資料錄入系統并將客單遞交財務并錄入系統。

　　1.1.7破損產品須與正常產品分開單獨存放，等候處理辦法。并存入相關記錄

　　1.2退貨或換殘產品收貨

　　1.2.1各種退貨及換殘產品入庫都須有相應單據，如貨運公司、客戶不能提供相應單據，倉庫人員有權拒收貨物。

　　1.2.2退貨產品有良品及不良品的區別，如良品退貨，貨物必須保持完好狀態，否則倉庫拒絕收貨；不良品收貨則必須與相應單據相符，并且有配套的紙箱，配件齊全。

　　1.2.3換殘產品則須與通知單上的品名、規格、數量相符，否則倉庫拒絕收貨。

　　1.2.4收貨人員依據單據驗收貨物后，將不同狀態的貨物分開單獨存放，將退貨或換殘單據及收貨入庫單，記錄產品名稱、數量、狀態等交定單處理人員。

　　1.2.5倉管主管應將貨單處理人員依據單據錄入系統。

　　2.發貨流程

　　2.1.貨單處理程序

　　2.1.1所有的出庫必須有客戶的單據作為發貨依據。

　　2.1.2接到客戶訂單或出庫通知時，倉管人員必須進行單據審核（檢查單據的正確性，是否有充足的庫存），審核完畢后，通知營銷部門安排車輛。

　　2.1.3倉管人員依據不同的單據處理辦法錄入系統。

　　2.1.4將揀貨單交倉管員備貨。

　　2.2.備貨程序

　　2.2.1備貨人員嚴格依據備貨單揀貨，如發現備貨單上或貨物數量有任何差異，必須及時通知主管，并在備貨單上清楚注明問題情況，以便及時解決。

　　2.2.2貨物按總備貨單備完后，根據營銷部門要求進行二次分揀，根據裝車順序由營銷部門按排人員按單排列交倉管監核人員報單裝車。

　　2.2.3每單備貨必須注明送貨地點，單號，以便發貨。

　　2.2.4備貨分揀完畢后，將揀貨單交還電話銷售組或監核做發貨單確認，并通知營銷部門。

　　2.3.發貨程序

　　2.3.1發貨人員依據發貨單核對備貨數量，依據派車單核對提貨車輛，并檢查承運車輛的狀況后方可將貨物裝車。

　　2.3.2發貨人員按照派車單順序將每單貨品依次出庫，并與司機共同核對出庫產品型號、數量、狀態等。

　　2.3.3裝車后，司機應在出庫單上寫明車號、姓名，同時發貨人員簽字。發貨人員將完整的出庫單交接單人員進行出庫確認。

　　3.庫存管理

　　3.1.貨品存放

　　3.1.1入庫產品需貼好標簽后入位，貨物的存放不能超過產品的堆碼層數極限。

　　3.1.2所有貨物可以直接放置在地面上，必須按照貨位標準整齊的碼放在托盤上。開箱貨物應及時封箱，并粘貼提示說明。貨物必須保持清潔，長期存放的貨物須定期打掃塵土，貨物上不許放置任何與貨物無關的物品，如廢紙，膠帶。

　　3.1.3破損及不良品單獨放置在擱置區，并保持清潔的狀態，準確的記錄。

　　3.1.4托盤放置須整齊有序。上貨架的貨物要保證其安全性。

　　3.1.5貨架上不允許有空托盤，空托盤須整齊放置在托盤區。

　　3.1.6出入庫產生的半拍產品應放置在補貨區（一層）。半拍產品碼放應整齊有序，不可以梯形碼放。

　　3.2盤點流程

　　3.2.1所有的貨物每個月必須大盤一次。

　　3.2.2針對每天出庫的產品進行盤點，并對其他產品的一部分進行循環盤點，以保證貨物數量的準確性。

　　3.2.3盲盤：針對每次盤點，接單人員打印盤點表，不包括產品數量，交給盤點人員。至少兩名盤點人員進行盤點，將盤點數量填寫在空白處，盤點后由二人共同簽字確認數量。將盤點表交于報表人員，報表人員將盤點數量輸入盤點表，進行數量的匹配，如有數量的差異，需重新打印差異單，進行二次盤點，二次盤點后無差異存檔。如有差異，需進行核查，如發現有收發貨錯誤的，需及時聯系客戶，是否能挽回損失，無法挽回的損失，按照事故處理程序辦理。

　　4．倉庫日常管理

　　倉庫日常運作審計表

　　檢查內容

　　1、庫區和庫內地面是否無淤泥、塵土、雜物等？

　　2、裝卸作業工具（如叉車、小拖車等）在不用時，停放在指定區域。

　　3、門、窗、天窗及其它開口在不用時保持關閉，狀況良好，能有效阻止鳥及其它飛行類昆蟲進入。

　　4、倉庫照明設備是否完好、安全。（檢查方法：將庫內的燈全部打開，檢查是否有不亮的燈和亮度夠否）

　　5、倉庫辦單處是否整潔。（要求：a、所有單據擺放整齊；b、有清晰的分類）

　　6、倉庫地面是否清楚標明堆碼區和理貨區。

　　7、手摸貨架、貨物、托盤，無灰塵。

　　8、空托盤在指定區域

　　9、貨物堆碼無倒置和無超高現象。

　　10、貨物堆放整齊、無破損、開箱或變形貨物。（破損、擱置區存放的貨物除外）

　　11、倉庫的活動貨位連貫，沒有不必要的活動貨位。（活動貨位：用活動的標識表示的貨位，根據需要，可以在倉庫里靈活移動）

　　12、各類警示標識（包括安全線路的箭頭指示、禁止吸煙等）是否有效、整潔、張貼規范？

　　13、每次收貨，是否正確、清晰填寫并張貼“收貨標簽”？

　　14、破損、擱置、禁發貨物是否分開存放并張貼相應標簽？

　　15、破損、擱置貨物是否在3個月內（食品類為1個月）處理完畢？

　　16、可發貨物中是否有滲漏、破損、污染貨物未報狀態及位置轉移？

　　17、所有退貨的處理必須在2天內完成，并且退貨上必須貼有“退貨通知單”。

　　18、倉庫無“四害”侵襲痕跡。

　　19、是否定期作“四害控制”處理，并記錄每次處理的工序、時間、結果。(查看記錄)

　　20、系統庫存和實際庫存是否一致？（在系統中選取不少于5個SKU進行驗證）。

　　21、倉庫是否完全按“揀貨單”備貨發貨。（檢查方法：拿一張正在發貨的揀貨單，讓取貨人員指出本揀貨單已取貨物的一個品種的位置，用該位置和揀貨單上的位置核對。

　　22、同庫、同品種的貨物必須堆放于同區域或相近區域；同品種的貨物應該存放于同一倉庫。

　　23、同一品類的產品，如果可以共存于一個倉庫，且一個倉庫能夠存放的下，那么該品類的產品必須存放于同一倉庫。

　　24、收貨時，是否按規定仔細分揀貨物。（檢查方法：如果有收貨，請檢查現場分揀情況；如果無收貨，請檢查倉庫里同一位置是否有不同日期、批號、品種的貨物）

　　25.倉庫各項關鍵運作指標

　　1-盤點準確率

　　定義：每月盤存箱數差異與系統實際盤存箱數的百分比

　　考核標準：99.9%

　　計算方法：KPI1=實際盤存數/系統庫存數*100%

　　2-破損率

　　定義：操作中發生的累計破損量與累計操作量的百分比

　　考核標準：不超過0.1%

　　計算方法：破損率%=操作中發生的累計破損量/累計操作量*100%

　　3-收發貨不及時率（車輛到達15分鐘以內收發為合格）

　　定義；每月收發貨不及時單數與每月收發貨總單數

　　考核標準：2%

　　計算方法：每月收發貨不及時單數/每月收發貨總單數

篇2：倉儲部6S自我檢查考核內容

　　倉儲部6S自我檢查考核內容

　　要點評比內容

　　辦公場所：

　　工作臺面是否擺放與工作用無關物品

　　工作臺抽屜是否及時整理

　　檔案夾、標簽是否整齊擺放

　　不要物品是否及時清理

　　靜態辦公區截然內物品是否整齊擺放

　　電腦、風扇是否按需開關

　　現場：

　　現場（包括責任區）衛生是否及時清掃

　　產品的防塵防潮工作是否到位

　　設備使用后是否及時歸位并做好保養

　　看板與實物是否對應

　　賬物卡是否一致

　　物料放置是否規范合理

　　危險物品是否隔離放置

　　責任區消防設施是否能正常使用，保養到位

　　上下班員工工作狀態是否良好

　　貨架/工作臺是否清潔無灰塵

　　發貨后現場是否及時清理

篇3：五金電器廠倉儲管理程序

　　五金電器廠倉儲管理程序

　　1目的

　　對產品儲存作出具體規定，確保產品在儲存期內不發生損壞或變質，滿足產品品質要求。

　　2范圍

　　本程序適用于所有產品儲存的控制和管理。

　　3職責

　　3.1 貨倉部：負責相關儲存作業。

　　3.2 品管部：庫存產品品質檢驗。

　　4定義

　　本程序所指產品包括原材料、半成品、成品。

　　5作業內容

　　5.1 倉儲管理程序流程圖見附件一。

　　5.2 產品的出入倉管理：

　　5.2.1 原材料的出入倉管理：

　　5.2.1.1原材料到達后，倉管員應首先對原材料進行相應標識，并依據供應商所提供的送貨單據以及采購部所提供的訂購單對原材料的規格、品名、重量/數量進行核對后，填寫來料檢驗報告中相應內容后，交品管人員進行品質檢驗。

　　5.2.1.2倉管員依據品管部之檢驗結果或相關標識對原材料進行處理：

　　5.2.1.2.1檢驗合格之原材料，由倉管員依實際收料數量填寫入倉單、或收貨單后按5.3之要求將原材料按區域存放。

　　5.2.1.2.2 檢驗不合格之原材料，倉管員應將其置于待退原料區，并通知采購部依〖不合格品管理程序〗進行處理。

　　5.2.1.3 生產部依生產計劃的要求填寫領料單經生產主管確認后，交由倉管員憑單發料，倉管員依領料單填寫出倉單。

　　5.2.1.4 倉管員每天依據原材料入倉單、收貨單及出倉單填制原材料結存表及輔料結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.2 白片(沖壓生產過程完成品)出入倉管理：

　　5.2.2.1 由生產部填寫成品檢驗報告中相應內容交品管部檢驗合格后依成品檢驗報告送交倉庫，倉管員核對品名、規格及重量/數量后將白片置于白片區域及干燥倉進行存放，并填寫入倉單。

　　5.2.2.2 由生產部退火車間依生產計劃及生產通知的要求填寫領料單經退火車間主管確認后，倉管員憑單發放，并由倉管員填寫出倉單。

　　5.2.2.3 白片成品銷售給客戶依據出貨管理程序規定進行。

　　5.2.2.4 倉管員每天依據入倉單及出倉單制作白片成品結存表及未退火成品結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.3 成品(退火后完成品)出入倉管理：

　　5.2.3.1 由生產部退火車間填寫成品檢驗報告中相應內容后交品管部檢驗合格后依成品檢驗報告送交倉庫，倉管員依成品檢驗報告核對品名、規格、重量/數量無誤后將產品置于指定區域，并由倉管員填寫入倉單。

　　5.2.3.2 成品出倉依據出貨管理程序規定進行。

　　5.2.3.3 倉管員依出貨管理程序之規定依入倉單及出倉單制作成品結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.4 次料及次品的退倉：

　　5.2.4.1 對于無法使用的次料及次品由生產部沖壓車間與退火車間填寫退倉單經主管確認后，并由品管人員簽名退回倉庫，倉管員依退倉單核對品名、規格、數量或重量后，填寫入倉單，并放置于指定次料或次品區。

　　5.2.4.2 倉管員每天依入倉單制作次料結存表及次品結存表交副總經理。

　　5.3 產品的存放

　　5.3.1 貨倉部根據不同產品規劃不同倉儲區域并標識區域名稱，并注意消防通道及搬運通道的暢通。

　　5.3.2 貨倉部依據產品防護程序對產品采用相應的防護方式。

　　5.3.3 產品存放過程中應注意品名、規格的區分，及產品標識的保護和防止其遺失。

　　5.4 產品的盤點：

　　5.4.1 貨倉部應于每年5月30日和11月30日對庫存產品進行盤點，并將盤點結果記錄于盤存表內。

　　5.4.2 盤點出現差異時，倉管員應自行查明原因，并提出書面報告，由副總經理對差異現象作出處理結論。

　　5.5 庫存產品的品質檢查：

　　5.5.1 倉管員應于每次收發產品時對產品進行檢查，如發現異常應立即通知品管部確認后處理。

　　5.5.2 貨倉部應會同品管部于每年5月及11月對庫存產品進行檢查，并將檢驗結果標識于產品及通知倉管和匯報給副經理知悉與處理。

　　5.6 產品的報廢：

　　5.6.1 如庫存產品經品管部人員確認無法再使用或提供給客戶時，應出具相應檢驗報告，由倉管員填寫報廢申請單呈報副總經理或客戶依其指示處理。

　　5.7 庫存記錄依據質量記錄管理程序進行。

　　6 相關文件：

　　6.1 來料檢驗程序

　　6.2 產品防護程序

　　6.3 出貨管理程序

　　6.4 質量記錄管理程序

　　7 使用表單：

　　7.1 領料單

　　7.2 退倉單

　　7.3 出倉單

　　7.4 入倉單

　　7.5 訂購單

　　7.6 收貨單

　　7.7 成品結存表

　　7.8 原材料結存表

　　7.9 輔料結存表