地鐵隧道二次襯砌施工

　　區間隧道北側標準段開挖貫通完畢，進行防水層和二襯施工，區間隧道標準斷面結構形式為馬蹄形，寬4.7m，高5.43m，襯砌厚度為0.3m，采用自行式液壓襯砌臺車全斷面襯砌，二次襯砌采用C30S10防水鋼筋混凝土。

　　據工期要求，臨時豎井工區安排2臺襯砌臺車完成區間標準段襯砌。人防段襯砌配置2套拼裝式組合鋼架P3015模板進行二次襯砌混凝土施工；采用拼裝式組合鋼拱墻架進行襯砌。泵送預拌混凝土直接入模，機械搗固。二次襯砌采用C30S8防水鋼筋混凝土，總圬工量9890m3。

　　1) 襯砌施工方法

　　區間隧道采用新奧法施工，二次襯砌在初期支護變形基本穩定后施作。若通過監控量測發現初期支護變形在一定時間后仍無減緩跡象，除采取地層加固措施外，可及時施作二次襯砌并封閉成環，以確保施工安全，其施工順序見下圖：

　　標準段隧道二次襯砌分仰拱填充及墻拱兩次澆注成型，采用全斷面液壓襯砌臺車地段，每環有效襯砌長度10.5m。襯砌全部采用泵送預拌混凝土，混凝土由豎井通過φ300鋼管送入混凝土輸送車，運送至襯砌地段，混凝土輸送泵在洞內用φ150泵管直接泵送入模，插入式振搗器搗固，仰拱施工段采用軌道橋維持運輸，解決運干輸干擾。

　　2) 二次襯砌施工順序

　　(1) 仰拱及隧底填充施工

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　　鋼筋在地面加工棚集中加工，使用時運入洞內人工綁扎。仰拱鋼筋在防水層鋪設后進行，施工順序為：先綁扎底層鋼筋，底層鋼筋下設混凝土墊塊控制保護層厚度。設架立鋼筋綁扎頂層鋼筋，預留邊墻連接鋼筋。架立筋要疏密均勻，符合設計要求，架立筋底部墊混凝土墊塊。仰拱鋼筋綁扎要牢固可靠，盡量避免電焊。鋼筋綁扎時要對防水層采取保護措施，輕拿輕放，精心施工，確保鋼筋不破壞防水層。

　?、谘龉凹八淼滋畛涫┕すに嚵鞒?見下圖) 。

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　　仰拱澆注以整幅10m一環，一次澆注成型，保證結構整體性?；炷翝沧⑶?，仰拱底部必須清理干凈，縱環向止水條設置完畢，經監理工程師檢查合格后方可進行。仰拱砼澆筑時，在全部橫斷面斜向分段，水平分層連續澆筑。每層澆筑厚度不超過30cm，灌注從一端向另一端逐步推進。端部第一層澆筑厚度30cm，長6m，振搗密實后繼續澆筑第二層并振搗密實。對每一振動部位，必須振動到該部位砼密實為止。密實的標志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。每層之間的澆注距離差控制在2m，按下圖施工程序逐步推進。

　　仰拱及隧底填充砼灌注斜向分段分層示意圖

　　為保證仰拱曲面和縱坡符合設計要求，以縱向掛五道線進行控制(大跨度增加掛線) ，并于結構混凝土初凝前抹平壓光。

　　(2) 液壓襯砌臺車施工洞身二次襯砌

　　在仰拱及填充施工完成后，拱墻采用全斷面液壓襯砌臺車襯砌，液壓襯砌臺車長12.5m，有效襯砌長度10.5m。

　　液壓襯砌臺車的結構見"自行式全斷面襯砌臺車構造示意圖"。

　　施工時嚴格按照自行式液壓臺車襯砌就緒檢查程序完成襯砌澆注前準備工作。襯砌全過程要各環節層層把關，確保襯砌內實外美。詳見"自行式液壓臺車襯砌就緒檢查程序"。襯砌循環時間控制在72小時左右(見下圖) ：

　　自行式全斷面襯砌臺車構造示意圖

　　自行式液壓臺車襯砌就緒檢查程序

　?、僖簤阂r砌臺車澆注混凝土工藝流程圖：

　?、谌珨嗝嬉簤阂r砌臺車

　　液壓襯砌臺車由經理部工程部負責設計，專業隧道施工機械廠加工，單件最大重量不超過5T，便于運輸和洞內現場拼裝。液壓襯砌臺車加工完成后在廠內試拼裝，各項性能檢查合格后，用于襯砌施工。

　　A．施工程序如下：

　　a.臺車就位準備：

　　首先將路基面清掃干凈，在上面墊25cm×30cm方木軌枕，軌枕間距0.75m/根，在方木上鋪設43Kg/m鋼軌，方木下面可大致墊砂找平，在灌注混凝土過程中隨著壓力增大將產生液壓臺車微降，臺車自身縱梁即可保證水平。走行軌距偏差不大于1cm，高差不大于1cm，鋼軌的間距一定要精確定位，它將直接關系到液壓臺車調整的難易甚至于襯砌內輪廓是否侵限；臺車拱圈加固前應將臺車門架主梁加固，再將其四角頂升油缸調成一致高程，平移油缸調至中央，這樣調整過程只要對稱移動液壓油缸，將前后里程的中心將保持至相對誤差≯2.5㎝。液壓臺車是一復雜的系統，有平移、升降油壓千斤頂。有適用斷面的絲杠千斤頂，拱圈分拱頂上拱架、邊墻下拱架部分，十分機動靈活。臺車拼裝完畢時，應進行一次總檢查，看其法平面方向是否在同一里程，升降油缸、平移油缸的最大行程，邊墻下拱架及拱圈上拱架的移動范圍，是否全面合理地緊固各種結構桿件，在檢查確認結構無誤并無安全隱患后，方能進行下一步使用。

　　b. 臺車就位調整：

　　準確鋪設走行鋼軌，臺車就位時以全站儀所測中線為門架中心，即有襯砌端上拱圈中心以模板縫為標準，首先調準前進端拱頂中心，然后固定臺車主門架，即有襯砌端貼一環止水帶以防漏漿；

　　用水平儀(或簡易聯通水管) 測臺車拱頂前后端高程是否符合線路坡度，接著使鋼?？p與襯砌模板縫呈同一直線，然后加固拱部絲杠千斤頂使之固定；

　　頂升雙側脫模油缸使邊墻下拱圈與即有襯砌搭接。與即有襯砌端5㎝處看模板縫是否吻合，可局部松緊模板聯接螺栓來調整；同時液壓臺車鋼模搭接壓襯砌不得大于5㎝以防漏漿或跑模產生錯臺。

　　在液壓襯砌臺車就緒后，木工施做前進端堵頭板，并在堵頭板上安設下一環止水帶。

　　臺車就位后要保證前后左右高程應保持一致，以防液壓臺車扭動，使鋼模灌注混凝土后產生錯臺漏漿，必要時在有襯砌端加設20cm×20cm方木加強支撐，臺車另一端，以已完襯砌端為標準調節中心、高程、凈空等，調整完畢后將液壓臺車所有絲杠千斤頂及模板螺栓擰緊。將油缸、絲杠千斤頂用塑料布包上以防混凝土碴弄臟，影響以后作業。液壓臺車就位后要將縱梁底固定絲杠擰緊并用鐵鞋鎖定鋼軌上走行輪，以防臺車受泵送混凝土管路沖擊或因灌注過程前后端混凝土量不等產生的偏壓使臺車發生微小位移而影響襯砌混凝土外觀質量，所以應在臺車前進端加撐固定。

　　c.臺車就位調整模板：

　　鋼模板本身的平整度，相互之間的模板縫、搭接等對混凝土外觀質量產生決定性影響。為了保證混凝土外觀質量，采用根據隧道內輪廓特制3015企口曲面鋼模配合襯砌臺車使用，所以隧道斷面內輪廓外觀控制非常容易；使模模之間呈一條細直線。如果在變斷面過程中需在拱圈上設異形木模時要在兩端拱圈上均勻環向布點以控制其法平面在同一里程，使拼模有一定的標準。

　　保證鋼?？p縱向水平環向豎直，拼模時一定要注意鋼?？p隙的細直緊貼，咬緊拼裝后用螺栓將鋼模與鋼模固

定。相鄰鋼模之間不得少于4個螺栓聯接并帶緊，由于整個鋼模系統是一整體附在拱圈上，需將底部一定范圍內鋼模點焊在拱圈上以利穩定，液壓臺車與鋼模自身的誤差必然產生在一些鋼模不能緊貼拱圈的線條。灌注混凝土時混凝土的壓力將其壓緊拱圈時會產生鋼模與木?；蚱渚o貼結構產生空隙引起不良后果。因此，在其不能緊貼處應加墊塊緊塞死。

　　每次進入下一環襯砌時，鋼模表面將粘有一定的混凝土渣等雜物。因此，需用打磨機打磨清除。為了和上一環鋼?？p順接，需調節與上一環襯砌相接的端頭鋼模，可松緊螺絲。調換鋼模等措施來實現。

　　臺車鋼模就位后的涂油(或脫模劑) ，將直接影響到脫模后混凝土外觀，涂油過多，由于機油(或脫模劑) 的過濃分布不均將會影響混凝土外觀。因此涂機油(或脫模劑) 待鋼模清洗干凈后，用抹布在油中浸泡后擰干再涂刷鋼模，涂很薄一層即可。涂機油(或脫模劑) 時應注意已有襯砌或鋼筋，嚴禁粘油。同時也不能漏涂，以免發生粘?，F象。

　　木模與液壓臺車為兩個系統，同時又通過加固體系與液壓臺車連接，木模的加固十分重要，因為它經常安裝在變斷面出現棱角線的地方，對外觀質量起重大影響。通常木模須技術放線或現場加工制作。木模要求緊貼鋼模安裝，在出現空隙時最好調白水泥膩平，膠水抹隙使之成直角，外露結構須加寶利板以使表面光滑平整。木模板長不宜超過節1.5m，各個木板之間用方木條串聯，每塊木模不得少于3條加固肋，木模就位后，用15cm×10cm方木壓緊，方木一頭用液壓臺車上25槽鋼壓塊加I16工字鋼加螺栓帶緊，堵頭板又用錨桿打入即有襯砌頂緊方木壓條，搭接方木壓條及錨桿間距不小于1.5m/根。每塊木模板端必須用方木固定，當木模長度大于是1.5m時須在中間另加方木壓條加固。方木與加固肋之間不得點接觸，出現點接觸時應加抄手木楔帶牽釘以補實。另外在邊墻部分每塊模板須加兩個以上斜撐，斜撐同樣不能點接觸，方木壓條帶要用雙螺栓加固并在地面打錨桿加斜撐等措施。避車洞木模應由專業木工按照施工圖加工安裝，模面平整，各條弧線與臺車拱架鋼模密貼。

　　d. 混凝土澆注：

　　隧道邊墻基底為拱墻襯砌與基礎的連接部位，每次灌注混凝土前須將基礎鑿毛，鑿毛標準為露出粗骨料、無浮漿虛碴，鑿毛處理鑿槽不宜過深，鑿毛后用高壓水清洗，去盡雜物，經檢查合格后進入下道工序?；炷凉嘧r速度要均勻一致，以保證拆?；炷令伾w均勻一致，由于液壓臺車兩側臨空，當混凝土兩邊高度不一致時，產生的側壓力不均將引起臺車的偏移，極容易產生混凝土表面錯臺，漏漿跑模等影響混凝土外觀質量現象。因此最好兩側同時澆注輸送管路中應設置三通，最好設在液壓臺車中間，使輸送線路一樣。當兩側混凝土高差超過0.9m(三塊鋼模) 時，暫停高度較大一側灌注，待另一側達到相應高度再同時灌注。施工區間與七號線聯絡線襯砌變斷面時，一側臨空而另一側緊貼既有襯砌，則應首先灌注臨空面一側達到2m，再灌另一側達到1m，兩邊高差保持1m(臨空面一側高于另一側) 交替澆注。窗口開得較高，而窗口以下為人眼較易觀察的地方，當澆注下層混凝土時極易將混凝土濺到上面鋼模上，若不加以處理，待其凝固后再澆注新混凝土拆模將產生粘模，故施工時要及時清潔涂油。由于混凝土的連續灌注，將在進漿口以下堅直范圍內人工無法振搗的地方，這些地方因為混凝土的下沉沖擊極易產生氣泡，為此，必要時應暫停灌注以便振搗。泵送混凝土由于坍落度大，比較容易流散、承重力較小的緣故，人無法站在混凝土表上振搗，困難時可在表面上設木板站人或踩在鋼筋籠上搗固?，F澆混凝土壓力與其高度成正比(p=γh) ，當混凝土較快地灌注到一定高度后，對鋼模產生極大威脅，極易形成錯臺，為此在混凝土中加入有速凝效果的高效減水劑可起到混凝土早強的作用。

　　混凝土振搗直接關系到襯砌外觀質量，是蜂窩、麻面等到混凝土工程通病產生與否的主要因素，施工以縱向分段，上下分層法施工、振搗以狀混凝土面一端向另一端逐段振搗或以混凝土中向兩端逐點逐面振搗，每次振搗混凝土厚度以30~40㎝宜、每一振點間距為振搗半徑的1.5倍為宜，插入方向應平行于鋼模面，振搗時應快速插入、緩慢提出，每一振搗點振搗時間以20~30秒為宜，嚴防過振產生離析、漏搗產生的砂面等現象。振搗深度應插入距下層10㎝左右為宜。拱頂振搗操作難度大，最好在砼灌注至拱頂位置時，用振搗器在鋼模板外側墊木板沖擊振動鋼模，達到避免產生蜂窩、麻面的效果。由于采用全封閉襯砌液壓臺車，在曲墻部位施工中，內軌頂往上起2.5m處以下為振搗困難處，氣泡難以排出、尤其在鋼筋籠內操作，振搗空間狹小，極容量產生過搗現象、從而形成水紋氣泡、砂面現象，在曲面靠近鋼模處可采用自制篩孔狀的鋼片(見下圖) 插入混凝土中然后提出，重復多次地作業有利于帶走汽泡。

　　e. 拆模：

　　兼顧工程質量與進度，最好在灌注混凝土結束后36小時開始拆模，拆模時要注意拆模次序，一般應按照裝模及臺車調整次序逆向進行，自上而下拆除堵頭板→自上而下松開臺車相應絲杠千斤頂→同時收縮側向脫模油缸→同時下降門架上方四個頂升脫模油缸→重新固定止水帶→臺車前進→清除模板表面并涂油保養鋼模。拆模時防止弄傷襯砌，損壞襯砌棱角線。

　　B、施工注意事項：

　　a. 液壓及電器操作系統：

　　檢查電動機、油泵狀況是否良好，轉動方向是否正確。

　　接通電源時控制臺應綠燈顯示。立、拆模時，臺車上除液壓及照明電源外，其它電源都應關閉。

　　嚴禁在臺車行進中啟動油泵，升降或收放模板。

　　操作臺上的全部手柄、按扭、開關等需要用金屬蓋保護，專人操作及保管。

　　液壓系統發生故障及滲漏油時，應立即排除，不準帶故障作業。

　　b. 模板臺車走行：

　　走行前，應檢查臺車軌道是否符合鋪設要求。

　　輪對、卡軌器及軌道上粘結的混凝土和雜物要清除掉，排除走行時的阻力，模板上所有作業窗要關閉。

　　走行中，必須有專人指揮。認真觀察是否有可能發生撞擊模板的物體。除通風管外，其余管路都應設在臺車軌面下(走行地段) ，鋼軌兩側石碴要清除干凈。

　　臺車走行時，洞內和臺車上的電纜應專人負責看管和收放，嚴防臺車輪子碾壓。

　　c.立模：

　　立模時，底腳模板與仰拱必須密貼，漏漿地段用橡膠條密封，并鎖緊基腳千斤頂。

　　模板就位后，在混凝土澆筑前，要對立模作業中的每一道工序作一次全面檢查。

　　d. 灌筑混凝土

　　檢查接縫模板，堵頭板是否安裝牢固。

　　檢查灌筑部位的作業窗是否關閉。

　　二次襯砌混凝土為防水混凝土，材料的選用、配合比控制、攪拌、運輸、灌筑及養生嚴格按防水混凝土施工技術要求進行。

　　e. 拆模：

　　嚴格按照拆模操作程序作業，每道工序絕不能顛倒。

　　拆除下來的堵頭板、螺栓、插銷等應有序放

在指定位置，嚴禁亂放亂丟。

　　拆模時需檢查通風管路的連接軟管是否拆除。

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　　為方便施工，減少工序干擾，加快施工進度，洞身鋼筋綁扎安排在襯砌工序的前二環進行。鋼筋綁扎采用特制走行式鋼管架做為綁扎工作平臺。為保證洞身鋼筋位置準確，上下垂直，間隔均勻，在平臺上按洞身截面尺寸，在拱頂、拱腰中間及起拱線處設五道縱向鋼管做托架，架起洞身主筋，并固定鋼筋位置，下部與仰拱鋼筋搭接焊，然后從下至上對稱綁扎縱向鋼筋。二層鋼筋中間設箍筋，靠模板處縱筋設混凝土墊塊，保證混凝土保護層符合規范要求。

　　為保證鋼筋綁扎整齊，間距符合規范要求，綁扎前用卷尺劃線。鋼筋搭接時，搭接長度符合規范要求，在搭接焊周圍用石棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水層。

　?、?襯砌施工人力、機械組織安排

　　襯砌施工人力安排(每班)

　　序號人員人數序號人員人數

　　1工班長16技術員1

　　2砼搗固司機47施工員2

　　3輸送泵司機18守模3

　　4輸送泵口扒料19換管接管4

　　5實驗1

篇2：鋁電解槽內襯砌筑施工方案

　　鋁電解槽內襯砌筑施工方案

　　電解槽內襯砌筑一槽殼安裝、鋁母線安裝及上部結構安裝交叉進行，并按附圖三所示工序流程組織流水作業。（陰極炭塊組裝與槽底糊扎固按冷搗糊工藝編制，若采用熱搗糊，則按熱搗糊工藝要求編制中標后的施工組織設計），

　　1陰極炭塊組裝：

　　1.1陰極炭塊與鋼棒加熱采用電解槽槽殼作為加熱容器，在其內部分兩層沿槽內周邊布置380V、1800W紅外線加熱板，每塊加熱板之間串聯連接，間距為100mm，經檢查合格的陰極炭塊用壓縮空氣吹掃干凈吊入炭塊加熱容器中加熱，使其鋼棒槽內表面溫度達到40℃～60℃。

　　1.2陰極鋼棒調直切割后，用拉線法檢查其扭曲和彎曲度，并檢查其長度，合格進入機加工車間進行端頭銑面鉆孔，之后噴砂除銹，砂洗后其表面應有明顯金屬光澤，并不得有灰塵油面。合格的鋼棒送入加熱容器中與炭塊一起加熱，使其溫度達到45℃～60℃，用遠紅外測溫儀測溫并記錄。

　　1.3炭塊與陰極鋼棒間用搗固縫糊組裝，炭糊開包后，破碎為<100mm的小塊狀，放入混搗鍋中加熱，每次宜加糊300～400kg，一般情況下每鍋加熱40～60分鐘，使糊溫達到45℃～65℃，加熱過程中攪拌葉開動均勻拌合。加熱時間應隨氣溫按需要調整，由有經驗的技工操作，并且測溫，加熱好的糊料裝入炭糊保溫箱內供組裝用。

　　1.4陰極炭塊組裝

　　采用手工操作風動搗固法，組裝用D4風動搗固機，風壓不低于0.5Mpa,搗固壓縮比控制在(1.55～1.6)：1，組裝方法如下：

　　1.1從加熱器中將炭塊提起運送到組裝平臺上找正、安裝，吹掃端堵板、卡具，而后測溫并記錄，溫度必須達到扎糊要求。

　　1.2在燕尾槽底鋪糊32mm厚用樣板刮平，然后由兩名搗固手用搗錘快速搗打一遍，再以每次移動10mm左右的速度將其打成20mm厚的底墊層，而后用吊車將鋼棒吊入炭塊的燕尾槽內，調整合格后用楔夾緊固定。

　　1.3炭塊和鋼棒縫隙分為8次扎固，由兩名搗固手加糊，并用層厚樣板控制和刮平所加入的糊，由四名搗固手分別在炭塊兩側，在統一指揮下由端頭至中央以每次移動10mm的速度打兩個往返（端頭應將錘頭傾斜，使糊擠滿）最上層用導板保護炭塊，增加供糊量和搗錘往返次數（5～6次），打平后取掉導板，刮掉多余炭糊，用手錘將縫面壓光。

　　1.4除去夾具擋板，清掃整理后編號放置于防雨、干燥、通風的廠房內，以待測試。根據***設計研究院編制的《電解槽筑爐規范》確定的檢測方法對組裝好的陰極炭塊逐塊測試檢查，合格后按其電壓平均值有選擇地分組進行安裝。

　　2槽底鋪石棉板、絕熱板、砌筑隔熱磚及干式防滲料澆注施工（或耐火磚砌筑）：

　　2.1施工前對槽殼進行嚴格的質量驗收，達到合格者方可進行下道工序，并做好檢查驗收記錄。

　　2.2槽底板檢查合格后，以陰極鋼棒窗口中心為基準進行放線，在槽內側的鋼板上畫出各層砌體的層高線。

　　2.3鋪石棉板、絕熱板

　　2.3.1槽底鋪一層10mm厚石棉板，石棉板不規則的邊角部分用鋁合金直尺和裁紙刀切割掉，保證相鄰板塊接縫嚴密規整。

　　2.3.2在石棉板上鋪絕熱板，絕熱板的接縫<2mm，所有縫間用氧化鋁粉填滿，絕熱板與槽殼間隙填充耐火顆粒，粒度<5mm，絕熱板的加工應采用鋸切割，根據槽底變形情況允許局部加工絕熱板，但加工厚度不大于10mm。

　　2.4隔熱耐火磚的砌筑（干砌）

　　2.1第一層隔熱磚在絕熱板上進行作業，所有砌筑縫<2mm，并用氧化鋁粉填滿，不準有空隙，隔熱磚與槽殼間填充耐火顆粒，粒度<5mm要求填充密實

　　2.2第二層隔熱磚與第一層隔熱磚應錯縫砌筑，所有磚縫用氧化鋁粉填滿，隔熱磚與糟殼間填充耐火顆粒，粒度＜5mm。

　　2.3隔熱磚加工采用鋸切割。

　　2.4砌磚操作應用木錘或橡膠錘操作。

　　2.5干式防滲料施工（或耐火磚砌筑）：

　　a．槽底內襯鋪砌石棉板、硅酸鈣板、保溫磚后，將干式防滲料均勻地鋪在其上，用樣板刮平后，覆蓋一層塑料布、一層1～1.2mm冷軋鋼板、一層膠合板，其中相鄰冷軋鋼板搭接150～120mm，采用單向振動平板夯沿工作面分四遍夯實達到設計厚度，干式防滲料分層施工，上層料外側陰極窗口處用模板支檔。若采用平板式振動器夯實，則需分三層施工。

　　b．耐火磚砌筑：耐火磚砌筑采用濕砌法，先按圖紙規定尺寸面設各邊部膨脹縫，在保溫磚層上面放縱橫砌筑線，然后再濕砌兩層耐火磚，上下層耐火磚錯縫砌筑，各部灰縫飽滿，不準有空縫。

　　3安裝陰極炭塊組

　　3.1將槽底干式防滲料或耐火磚砌體表面清掃干凈，按預先劃好的作業基準線進行安裝作業，以槽中心為準，由中央向兩端進行。

　　3.2用專用鋼絲繩（計算好長度及吊起時角度）套在炭塊兩端吊起，使炭塊稍稍傾斜，以便順利安裝。鋼絲繩與炭塊接觸部分必須墊上編制袋保護炭塊。

　　3.3炭塊組兩端鋼棒預先安裝好窗口檔板，已變形擋板要校正方可使用。

　　3.4用天車把炭塊組傾斜吊運至安裝位置的上空，下降至一定高度暫停，并調整炭塊組的位置，使其一端對準窗口，并緩緩下降插入窗口，至另一側鋼棒端頭能平入槽內為止，然后水平移動至炭塊組安裝位置。調整炭塊組時，只能撬動炭塊，不能撬動鋼棒，嚴禁損傷炭塊、鋼棒及擋板，安裝要平穩，與底部結合要嚴密，不平處可用氧化鋁粉墊平。

　　3.5相鄰炭塊間距為40mm，待其就位，用縫寬板控制測定三點，一般控制在40±2mm，然后取下樣板用木楔臨時固定，相鄰炭塊組水平誤差≤5mm，長度誤差≤10mm。

　　3.6炭塊組安裝完畢后，為防止移動，在炭塊組間的兩端的下部打入木楔，并在端部槽殼側面和炭塊組間放入方木，使端部炭塊組固定。

　　3.7就位時，鋼棒應放在窗口中央，陰極鋼棒中心線與槽殼窗口中心線偏差為±3mm，陰極鋼棒擋板緊貼在槽殼鋼板上，間隙用水玻璃、石棉膩子塞滿，膩塞棒孔后，炭塊組不準移動，如需移動，窗孔間隙重新膩塞。

　　3.8水玻璃石棉膩子密封料的配比，按重量比水玻璃：（石棉粉70%+石棉絨30%）=1：1.5混合均勻使用，水玻璃膩子應潔凈，不準混入異物。

　　4砌筑槽內襯側部砌體

　　4.1側部塊周圍砌筑

　　4.1.1四周緊靠槽殼砌筑厚65mm，高303mm隔熱耐火磚?？坎蹥扔媚酀{找平。

　　4.1.2砌筑完隔熱耐火磚后，鋪10mm厚的石棉板然后澆注防滲澆注料。

　　施工時按已畫好的層高線及設計尺寸支模。

　　4.1.3兩陰極鋼棒炭塊間砌筑隔熱耐火磚后再澆注防滲澆注料。

　　4.1.4防滲澆注料用強制式攪拌機攪拌，嚴格控制水灰比及攪拌時間，用插入式震動器震動，震至表面露出浮漿為止，用鐵抹子抹平壓光，用草袋覆蓋養生，養生時間不小于24小時，經養護后拆模。

　　4.1.5防滲澆注料應密實，表面光滑，無蜂窩、麻面、裂紋，全高傾斜不大于5mm，表面凹凸不大于2mm。

　　4.1.6待防滲澆注料達到強度后，在其上用耐火泥漿抄平，砌筑一層寬230mm厚65mm耐火磚。耐火磚外貼在槽殼鋼板，泥漿飽滿，底縫厚度2mm，立縫厚度3mm，為側部炭塊砌筑做準備。

　　4.2側部炭塊砌筑

　　4.2.1砌筑前將槽殼上的污垢和周圍磚表面上的泥漿清理干凈，準備砌筑的炭塊也要預先研平。

　　4.2.2側部炭塊的砌筑為干砌，必須從四個角部開始作業，立縫小于0.5mm，臥縫小于3mm，錯臺小于5mm，側部炭塊的背部緊貼槽殼鋼板。

　　4.2.3加條在角部兩側的第三塊上進行，加條尺寸應大于原炭塊的二分之一。

　　4.2.4砌筑和調整側部炭塊應使用木錘敲打，嚴禁使用金屬錘敲打，以防損傷炭塊。

　　4.2.5側部炭塊和角部炭塊間立縫用炭膠泥灌滿，側部炭塊和角部炭塊與槽殼間縫隙用氧化鋁粉填充，上表面灌以炭膠泥。

　　4.5搗打底縫糊及邊縫糊

　　糟底中央立縫位于周邊縫以下部分與周邊縫位于陰極炭塊組以上部分分別進行扎固，兩縫同部分則交錯進行扎固，以保證兩縫交接處的密實度。

　　槽底中央立縫與周邊縫共同采用200V、150W不銹鋼恒溫加熱片加熱，各炭塊立縫及兩則邊縫用21組加熱片采用并聯連接加熱片，其間距為100mm，兩端邊縫各放置3組加熱片，按分組用帶線套管的軟線和移動配電盤連接，電解槽上部覆蓋篷布保溫，加熱安排在夜間進行，冬季加熱時間不小于12小時，夏季加熱時間不小于10小時，加熱溫度50～80℃，扎固在次日上午進行。

　　5.1扎中央立縫

　　5.1.1材料工具準備：扎固前安裝壓縮空氣分配管，將壓縮空氣軟管分別接在分配管上，安裝好火焰噴射器，同時加熱糊料，在底糊保溫箱內準備好足夠糊料，糊料溫度50℃～80℃。

　　5.1.2中央立縫扎固：再次對槽內清掃、檢測，記錄炭塊溫度，非工作人員禁止入槽內，作業人員必須鞋底干凈，陰極炭塊立縫均涂一層煤焦油，厚度0.5mm左右。

　　5.1.3按量加糊應用樣板刮平，再進行扎固作業，扎固次數不少于兩個往返，中央立縫分九次扎完，操作點風壓不低于0.5Mpa,壓縮比不低于1：1.6，扎固由24名扎固工分成2人一組配合完成，每組負責相鄰兩條立縫扎固。

　　5.1.4扎固每層時間約為45秒，用D9風動搗固機配特制爪型錘頭，搗打時使每層都能結合密實。

　　5.1.5為保護底部炭塊，在扎固炭帽時應在模板內進行，炭帽應高出陰極炭塊上表面5mm、寬度45mm，搗打時糊料分多次加入，多打幾個往返，至打平后，換成大錘頭搗成光滑縫帽，扎固縫帽必須兩人同時操作，扎完后鏟去炭帽兩側毛邊并用手錘壓光使其表面平整、光滑、無麻面。每個槽中央立縫扎糊開始到結束約為60分鐘，立縫扎完后，鏟除槽內廢糊料清理干凈。

　　5.2扎固周圍縫：

　　5.2.1在周圍縫凡與粗接觸部位（炭糊除外）均涂一層煤焦油，厚度為0.5mm左右。

　　5.2.2周邊縫分七次扎完，坡度高200mm，工作點風壓不低于0.5Mpa，壓縮比不低于1.6：1，扎固由24名底糊工配合完成。

　　5.2.3扎固坡面時為使層間銜接牢固，用爪型搗錘把表面打成麻面，然后再鋪糊扎固。

　　5.2.4搗固從第四層開始搗固斜坡，開始一層斜坡時因有耐火磚的棱角，搗固時應注意保護，糊加熱溫度為45～60℃。

　　5.2.5扎糊結束后，按施工尺寸及形狀用燒紅的抹刀將多余部分鏟除，再用烙鐵烙平，使糊表面平整、光滑整潔、無蜂窩麻面。

篇3：隧洞襯砌施工方法和工藝

　　隧洞襯砌施工方法和工藝

　　C20 砼平洞襯砌2163m3，襯砌厚度分別為30cm、20 cm，底部厚度為20cm。

　　隧洞全斷面砼襯砌工藝流程見圖4-10。

　　隧洞全斷面襯砌施工方法見圖4-11。

　　隧洞邊墻襯砌采用拼裝式鋼模架和鋼模板，S8梭式礦車運料，人工入倉，插入式振搗器搗固密實。

　　隧洞底板襯砌，采用P-60耙斗裝巖機清理底碴，人工以鋪，人工清洗底板，S8梭式礦車運料，人工入倉，插入式或平板式振搗器振搗密實，人工抹面。

　　l 襯砌主要設備

　　C20砼全斷面襯砌采用拼裝式鋼模臺車，砼攪拌采用JZC-750L型攪拌機，進料采用電子自動計量系統，集中生產混凝土。根據本隧洞的特點及混凝土和設施生產能力，確定每模長度的10.5米。為滿足設計要求，確定混凝土輸送泵入模，當輸送距離洞口比較大時，采用軌道式混凝土攪拌車運輸。澆筑時采用HB-30D型砼輸送泵上料入倉，插入式振搗器搗固密實。

　　圖4-10隧洞砼襯砌工藝流程圖

　　2 隧洞襯砌前清洗

　　隧洞襯砌前需對洞身進行清水和高壓風沖洗，以防止洞身粘著污物影響襯砌質量。

　　3 鋼筋制安

　　嚴格按設計圖紙及規范要求制作安裝。鋼筋的型號、長度、式樣要求符合設計，鋼筋焊接和綁扎要符合規范，搭接雙面焊要求接頭長4倍鋼筋直徑，鋼筋綁扎要求受接鋼筋的接頭長30倍直徑，受力鋼筋長20倍直徑，直盤不得彎曲，并要進行除銹處理，做到綁扎牢固、布置均勻、合理。鋼筋綁扎時要注意預留保護層。

　　鋼筋加工過程如下：

　　4 模板安裝

　　模板必須等鋼筋綁扎完畢并通過驗收合格后才能進行安裝。

　　安裝模板有下列工序：

　?。╨）清掃模面，涂脫模油。

　?。?）通過中軸線和底板高程固定好立柱，以此控制測墻模板的安裝和頂模的安裝。要求模板表面平整、安裝牢固、不變形、不移位、接縫嚴密。

　?。?）待進強度達到50％后拆模。

　?。?）回到（1）工序，循環作業。

　?。?）定型組合鋼模按先調中心，然后從兩側到頂拱檢查板權外輪廓豎向對稱中心線是否與隧洞中心線重合。

　　5 澆筑與振搗

　　5．l砼的拌制

　　砼拌制用JZC－750型攪拌機拌制，進料采用電子自動計量系統，所需材料必須通過試驗和有質保單。級配由經監理工程師認可的合格試驗室提供，并提供試驗配合比報告，經監理批準后實施。攪拌站設在洞口，見圖3－l。

　　5．2砼運送

　　采用軌道混凝土攪拌罐車運輸。

　　5．3砼澆筑與振搗

　　砼澆筑順序：先澆側墻、再澆項拱、后澆底板。

　　澆筑底部側墻時，先用1：l或1：2的水泥砂漿均勻鋪底，檢查砼料是否由于運距過長而產生離析，泵輸送泵上料，插入式振搗器振搗。

　　澆搗時隧洞兩側應該同時進行分層振揭，分層厚度不大于50cm，為保證模架不產生偏移，單側澆搗高度不宜過高。振搗時，振搗棒的插入深度和分層厚度相符，插入頻率應保證振搗棒的作用范圍（30cm）內，快插慢拔，不得漏振。

　　頂拱外模處混凝土中的水、氣難以排出，容易出現氣泡、水跡等影響表面質量問題。振搗時，振搗工必須掌握好振搗的尺度，不宜過振或欠振，欠振將產生氣泡，過振混凝土析水過多，容易產生水跡，砼表面起砂等質量問題。

　　6 砼養護

　　砼澆好后．等砼初凝后即開始灑水養護，最少養護14天。

　　砼澆筑一定要嚴格執行"三檢制"，驗收合格后方可澆筑段。

　　7 注意事項

　?。?）模板、鋼筋、水泥、外加劑、骨料等必須遵照水利電力部頒布的《水工混凝土施工規范》（SDJ207－82）等規范執行；

　?。?）混凝土配合比及塌落度等必須經過多次實驗并通過監理工程師批準后才可以使用；

　?。?）混凝土拌和采用自動計量的強制式拌和站進行，為保證質量，拌和站必須經過試機后方可應用；嚴禁擅自更改施工配合比，自動計量允許偏差為：水泥±1％，水、外加劑溶液±1％，骨料±2％；

　?。?）盡量縮短運輸時間，減少轉運次數，不得產生離析、漏漿、嚴重泌水及過多降低混凝土塌落度等現象；

　?。?）進泵混凝土塌落度一般為8～14cm之間，輸送導管應連接緊密不漏漿，在輸送混凝土之前，應先在導管內通過水泥沙漿，應保持泵送混凝土的連續性；在常溫下，如果間歇時間過長（超過45分鐘），應將存留在導管內的混凝土清除，并加以清洗。

　?。?）混凝土澆注前必須經過監理人員驗收合格后方可進行：基巖面澆注第一層混凝土前，必現先鋪一層 2～3cm的水泥砂漿，砂漿的水灰比應較混凝土的水灰比減少0.03～0.05。

　?。?）混凝土應分層澆注，勻步提升，澆注層的厚度一般采取30～40cm左右，不合格的混凝土嚴禁入倉。

　?。?）混凝土澆注應保持連續性，不得已出現工作縫時，應該遵守以下規定：已經澆筑好的混凝土強度尚未達到2.5Mpa前，不得進行上一層混凝土澆注的準備工作；混凝土表面應用壓力水、風砂槍和刷毛機等加工成毛面并清洗干凈。

　?。?）澆注混凝土應使用振搗器振實到可能的最大密實度，每一位置的振揭時間以混凝土不再顯著下沉，不出現氣泡，并開始泛漿為準。

　　8 襯砌作業循環圖表

　　根據總體施工計劃，安排襯砌循環作業時間為36h。具體各工序作業時間見表4-4襯砌循環作業時間表。

　　表4－4全斷面、邊墻襯砌循環作業循環圖表

　　序號工序名稱作業時間（h）循環作業時間備注

　　612182430364248邊墻襯砌：清基沖洗、立模與上個循環砼澆筑、養護平行作業、，每循環50個小時

　　1清基沖洗4

　　2鋼筋制安2

　　3立模2

　　4砼澆筑4

　　5養護24

　　6拆模2

　　表4-5隧洞底板150m砼襯砌循環作業循環圖表

　　序號工序名稱作業時間(天)循環作業時間備注

　　123456

　　1清基1.5

　　2沖洗1.5

　　3放樣0.5

　　4砼澆筑1.3

　　5養護3.3

　　6下個循環

　　9 混凝土溫控措施

　　由于在本工程施工過程中，混凝土的施工工時間在夏秋季節，且洞內溫度基本衡定，因而對砼的溫控要求

較低。