工廠5S對應的措施

　　1整理的措施

　　1.1清除不用物品的措施

　　a)進行整理，首先要根據情況，分清什么需要，什么不需要。

　　b)分清使用頻度后，按層次規定放置的位置。

　　c)清除不用物品，按下列程序進行。

　　·確定對策范圍和目標值;

　　·實施的準備;

　　·區別不用物品的方法教育;

　　·計量化和判斷;

　　·管理人員的巡回檢查、判斷和指導。

　　1.2大掃除方法

　　大掃除的注意要點;

　　·注意高空作業的安全;

　　·爬上或鉆進機器時要注意;

　　·使用洗滌劑或藥品時要注意;

　　·使用鏨鑿工具或未用慣的機器時要注意;

　　·掃除時要注意，不要由于使用洗滌劑而使設備生銹或弄壞設備。

　　1.3消除問題和損壞地方的方法

　　總的檢查一下有問題的地方，對象是：建筑物、屋脊、窗戶、通道天棚、柱子、管路線路、燈泡、開關、三項一套、臺、棚架、更衣室、外殼的蓋的脫落或破損以及安全支架和扶手的損壞等，要采取措施徹底解決這些問題以及長銹、脫落、雜亂等。

　　1.4消滅污垢發生的措施

　　a)消滅污垢產生根源的不力原因：

　　·不了解現狀、不認為是問題、問題意識淡薄;

　　·對產生的根源未著手解決，對問題放任不管;

　　·清掃困難或對保持清潔感覺困難而灰心;

　　·解決的技術辦法不足或因未動腦筋而缺乏技術。

　　b)消滅污垢發生根源的措施程序：

　　·明確什么是污垢;

　　·大掃除;

　　·規定臟的重點部位;

　　·詳細調查一下為什么臟了;

　　·研究措施方案;

　　·確定措施方案并付諸實施。

　　2整頓的措施

　　3.1整頓的辦法(三原則)

　　a)規定放置場所

　　規定辦法要遵循一定的規律性，如何保持這種規律性，就是整理、整頓的方法研究，也是個技術問題。

　　b)規定放置的方法

　　所謂好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。

　　c)遵守保管規則

　　為了遵守放置場所的規定，必須徹底貫徹從哪兒拿走，還放回哪兒。此外，為防止缺貨，對庫存管理和出庫方法進行訓練也很重要。這是搞好整理整頓決定性的辦法。

　　3.2東西放置場所的規定辦法

　　2.5.1撤掉不用物品

　　減少50%庫存量，車間里(崗位上)原則上一種東西只留1個，其他一律清理除去。

　　2.5.2放置場所的整體劃分和分局，實行統一的分類法。

　　分類區別什么放在遠處，什么放在近處，什么放在中央倉庫。近處只放必需的東西。室內的整體布局應該是，使用次數多的放在門口附近，重的東西放在容易搬運的地方。這種分類區分法就是符合系統規律性的分類法。

　　2.5.3統一名稱

　　工廠里使用、保管的東西的名稱要統一。在撤掉不用物品時，在數量、名稱問題上，意外地發現了許多沒有名稱、名稱重復或沒有具體名稱等問題。

　　3.3規定東西的放置方法

　　2.5.1研究符合功能要求的放置方法

　　a)所謂符合功能要求，就是要考慮怎樣放置在質量上、安全上、效率上都沒有浪費或徒勞;

　　b)在質量上，特別要注意品名錯誤;

　　c)對形狀、品名、號碼相似的東西要放得距離遠一些，或放一個樣品以便確認，或者用不同的顏色和形狀來防止馬虎;

　　d)在品名上把閣板的倉庫號碼作為后背號填上。

　　2.5.2品種名稱和放置場所的標示

　　a)東西一定要填上名稱，"固定位置對號入座";

　　b)5S規定，東西的名稱和放置場所的名稱都必須明確;

　　c)標示放置場所，固定東西的存放位置;

　　d)東西和放置場所兩者的配套名稱，在物和倉庫上都加以標注，放置方法的標示才算完成。

　　2.5.3拿放方便的改進

　　a)名稱標示好了，放置位置也已固定下來，就要想辦法畫個地圖和點上燈，以便能夠順利地找到存放地方，而不至于迷惑。

　　b)零件按功能保管，還是按產品別或車間別保管?？傊?，東西要在一個地方備齊，特別要以成套或用工具箱比較容易地把它備齊。對備品等要以組裝部件的方式準備好。

　　c)放置場所的高度，要考慮安全，把重的東西放在下面或作個代滑輪的臺車或設置腳手架、升降場等。

　　d)取拿方便或工作容易的改進高度是，備品為從人們的膝蓋到頭部為宜;工作用工具類，從腰到肩的高度為宜。

　　e)放置場所要充分利用建筑物的面積，同時也要考慮取拿方便和質量方面的要求。

　　3.4叫遵守保管規則

　　2.5.1日常管理和防止庫存無貨

　　a)放置場所要明確標明：庫存無貨、未退貨或丟失。

　　b)為了補充庫存，對物品達到最低庫存量時的訂貨起點要明確標示或用顏色區別。

　　c)搬運要用適合物品的專用臺車，通用零件和專用零件要分別搬運，而使用容易移動和容易作業的臺車。

　　2.5.2取拿、收存的訓練和改進的效果

　　整頓就是為了避免取出、收存浪費時間的活動，一定要掌握改進的效果。因此，取出、收存進行比賽也很有意義。

　　3.5東西放置方法的要點

　　2.5.1劃線和定位標志

　　a)工廠里的整頓首先要對通道和區域進行劃線，標明定位。當然，最重要的原則是要有利于作業的合理布局。

　　b)布局應以直線、直角、垂直、平行為原則。

　　c)主通道和副通道劃的線的寬度和顏色也可以不同。

　　d)限制東西擺放的高度也很重要，它有助于防止掉下來、倒下來或庫存過多。

　　2.5.2臺座座閣板、臺車等

　　a)減少臺座和閣板的使用數量。東西放在臺座和閣板上。不用的撤掉或收拾起來。

　　b)臺座和閣板高矮不一樣時，下面需要適當墊一下、擺成幾層高度。

　　c)臺座或閣板不直接放在地上，用東西墊起來。

　　d)盡量少用吊車和叉車而使用臺車效率高。

　　2.5.3管線的整理、整頓

　　a)管線要離開地面，要防止打捆、磨擦和振動，要保持直線、直角和松散的狀態。

　　b)不在地下埋線，全部在地上用墊子墊起來或者一根一根分別不同的種類、號碼、顏色來區分，以防止出錯。還要考慮布局變更容易。

　　2.5.4工具等的用具

　　a)在設計上、維修上不考慮使用工具。

　　b)減少工具的使用數。

　　比如，螺栓種類減少了，就可以少用板手。

　　c)工具要放在取拿方便的地方。

　　d)按照使用順序擺放工具。

　　e)拿起工具不用改換姿式馬上就能工作。

　　f)工具掛起來松開手就能恢復到原來的位置。

　　2.5.5刀具或模具等的精確度和壽命很重要，它們是消耗型的東西。

　　a)不能搞錯品名。保管場所要具備不致于掉齒、損壞、生銹、弄臟的條件。

　　b)減少庫存數量。

　　c)有時把刀具立起來保管，從安全上考慮一定要戴上套。

　　2.5.6材料、在產品以及機床的組裝零件等數量發生變化、轉移和產生不良品等出現異常品等這類東西。

　　a)對材料、在產品首先固定場所，規定數量和位置。超過就應視為異常，另行管理，這是要點。

　　b)在產品、產成品、備品等必須按"先進先出法"使用。

　　c)對不良品、保留品要專設放置場所，使用別種箱子，特別是應以紅色或黃色加以區別，放在明面的通道邊上，使人一看就知道。

　　2.5.7備品的明確標示

　　a)備品的保管，可以考慮保存雙份或確定最低庫存量。

　　b)保管中的東西要保持任何時候都使用的狀態。保管的要點，如污垢、傷痕，長銹等要有明確的標示。

　　2.5.8潤滑油、

　　動作油等油脂的管理

　　a)減少和合并油種名稱，以減少種類。

　　b)按顏色管理。

　　c)集中管理、分開標志管理，都要遵守規定的保管場所、數量和規則。

　　d)根據油種和注油口的形狀準備好用具。

　　e)對防火、公害、安全方面都要考慮周到。

　　f)改進注油方法和延長注油周期。

　　2.5.9計測器具、精密貴重工具等需要管理精確度的東西

　　a)計測器具、精密貴重工具等，實行專人管理。

　　b)對日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究。

　　2.5.10大東西的放法

　　a)對大、重的東西要下功夫研究符合它的形狀和使用方法，以確定保管方法和搬運方法。

　　b)對安全鋼絲繩和掃除用具的各種容器和放置方法都要下功夫研究。

　　2.5.11小東西、消耗品等

　　a)作為經常儲備品，要管好訂貨。

　　b)屬于散落部品，要防止在生產線上飛散和落下。

　　c)像彈簧那樣纏繞的東西，墊圈那樣不好拿的東西，要少量保管。

　　2.5.12表示、布告、文字、條件表、圖紙、黏膠帶

　　a)不是什么地方都可以張貼(粘)，要規定張貼的地方范圍。

　　b)布告要寫上期限，沒有期限的不能張貼。

　　c)黏膠帶的痕跡要擦干凈。

　　d)貼紙時上面的高度要一齊。

　　3清掃的措施

　　4.1工作場所和設備的清掃(整潔化)

　　4.3.1區域劃分和責任范圍的規定。

　　a)明確個人分擔的區域和共同責任的5S各小組分擔的區域。由一個人領導，共同負責。

　　b)不可忘記實行值班制度。

　　c)按車間、區域，每天設值班。

　　d)個人分擔的范圍用地圖表示。

　　e)每一個人分擔的范圍用地圖表示。

　　f)5S的誓言

　　·不弄臟--臟了馬上擦去

　　·不弄灑--消失了再寫

　　·不亂扔--揭下來了再貼上解接

　　4.3.2按區域、設備進行清掃

　　a)按區域、設備順序進行清掃，就會發現種種問題，因此可以得到改進。

　　b)"手帕作戰"......以"擦一次作戰"、"清除作戰"的名稱進行磨練。

　　減少污垢，改變每天用白布擦拭，進行競賽。

　　4.3.3保持制度化......一齊搞3分鐘5S

　　a)全員一齊行動在短時間內搞好5S。全員一齊行動很重要。

　　b)把時間劃分段落很重要。

　　·時間劃分短一些，定時搞5S。

　　·在開始工作前，工作結束時，周末、月末和完時搞"1分鐘5S"、"3分鐘5S"或"30分鐘5S"等。

　　c)一起活動對質量、安全檢查也有作用。

　　·1天只要一起進行幾次質量檢查、安全檢查、就可以大量減少失誤。

　　4.2通過對設備、治工具的清掃、檢查排除小毛病(設備5S)

　　4.3.1清掃和檢查的方法

　　a)搞設備5S是自主保全第一階段的活動。

　　b)使用"核對確認表"進行檢查。

　　設備的清掃、檢查要從設備內部著手，這樣可以發現許多問題?？墒且獙υO備的各個部位都進行，不進行技術教育，效果不會理想。

　　c)檢查基本問題

　　設備的各個部位都應該清掃、檢查，但關鍵問題是防止設備磨損損耗。即對污垢進行清掃、缺油注油，松動扭緊和發熱的溫度管理等。

　　4.3.2清掃和檢查的教育

　　a)學習功能、結構等。

　　b)掌握機械各部分的知識。

　　4.3.3清掃、檢查的實施以及發現問題

　　a)多由于清掃不徹底而產生污垢和堵塞。

　　b)多數問題的發現與自信有關。

　　4.3.4對設備功能上的問題進行分析研究

　　a)為什么這個地方重要?

　　b)為什么忽視了而未管呢?

　　c)如果這樣下去可能會發生什么問題?會有什么影響?要從原理和機制上考慮。

　　d)為什么未能早發現呢?如何才能做到及早發現呢?

　　e)為何成了這個樣子呢?

　　4清潔的措施

　　4.1通過目視管理使異常問題暴露出來。

　　a)通過暴露異常問題讓誰都知道。

　　b)目視管理的基本是視覺的意識化。

　　c)對容易看管的用具等下功夫。

　　4.2目視管理的重點

　　a)管什么看什么?......管理的要害地方在哪兒?

　　b)什么現象算異常?......其判斷標準是什么?

　　c)能覺察出來嗎?......用什么工具檢查。檢查的竅門辦法是什么?

　　d)怎樣進行活動?......應急處理、改進和保持。

　　4.3在目視管理的工具和方法上下功夫

　　4.4.1目視管理用工具的管理重點。

　　a)從遠處看也能明確。

　　b)管理的東西要有標志。

　　c)好壞誰都能明確指出來。

　　d)誰都能使用，使用起來方便。

　　e)誰都能維護，立即可以修好。

　　f)使用工具，車間就可以明朗舒暢起來。

　　4.4.2規定好壞標準

　　規定好壞標準，根據標準用眼一看就能判斷出是否屬于異常。

　　4.4.3在覺察工具上下功夫。

　　4.4.4改進檢查困難的地方。

　　4.4目視管理的方法

　　4.4.1編制目視管理手冊。

　　為什么要搞5S?如何進行好?對做法、維修方法和異常時的行動規范化等編成手冊，訓練每個人的行動。

　　4.4.2研究確定管理標簽

　　a)潤滑油標簽表示油種和顏色，注油時間。

　　b)精確度管理標簽表示測定量具的管理等級和精確度周期。

　　c)年度檢查標簽表示年度和月份檢查。

　　d)恒溫器(箱)標簽表示各種溫度的標簽。

　　e)每種東西的管理責任者姓名表示負責人。

　　4.4.3表示管理界限

　　a)表示儀表測量的范圍。

　　通常使用范圍和危險范圍，用劃線辦法或顏色加以區別。對最低庫存量加以標志。

　　b)配合記號

　　螺栓和螺帽在一定位置上劃上一條線以便發現是否松動。

　　c)定位記號和停止線

　　斑點和停止位置記號。

　　4.4.4在視覺上下功夫

　　a)透明化：為使人們的眼睛看的清楚，不要罩、不要門、不要蓋，不上鎖。

　　b)狀態的視覺化：在風扇上栓上個飄帶，使人知道送風狀態。

　　c)故障圖像：對各種數據用圖像形式表示，使人一看就明白。

　　d)表示去向、內容：管理人或東西的去向。

　　e)狀態的定量化：表示管理界限和明確異?，F象。

　　5教育(教養)的措施

　　5.1教育是指改變人們的習慣要養成良好的習慣：

　　a)為取得良好的結果，需要明確規定行動的準則。

　　b)正確的傳達和良好的培訓，準確地傳授。

　　c)組織全員參加活動。

　　d)每個人都養成對自己的行為負責的性格。

　　以語言表示，每天行動。

　　上級發現不好的立即糾正。

　　e)這樣就能養成習慣，形成有紀律的車間。

　　f)集中全員的力量形成相乘積，便可發揮更大的力量。

　　5.

　　2為什么意向傳達不通

　　a)正確傳達有困難的事情：

　　b)意向傳達不通是決定于人的本質;

　　c)確認傳授思想如何，很重要。

　　5.3標準或核對確認表上規定的事情是否得到遵守?

　　5.3.1檢查和未檢查一樣。

　　·作為維持管理的工具使用了

　　·核對確認表只打*或劃0還不可靠，還得寫上數據和情況。

　　5.3.2想辦法使檢查者信得過

　　把填寫核對確認表變成工作而容易管理，管理監督者也容易只依靠部下的核對確認表來判斷工作。要從只看核對確認表變為到現場用目視去管理。

　　5.3.3在現場通過實物進行指導

　　對現場目視管理的重點的如何，監督者要到現場，通過實物和現象進行指導。

　　·為什么對那個地方總得經常清掃檢查呢?對該部位的功能、結構、原理學懂了嗎?

　　·清掃、檢查是容易做到?

　　目視、大小、好壞的判斷難易程度如何?

　　·此外，再不能想辦法找到更容易做到的目視方法嗎?

　　從內部向外部集中可能嗎?

　　·對功能部位要明確標志，使誰一看都能知道。

　　·功能部位任何時候都保持光潔，而使人自豪。

　　5.3.4做的過程重要

　　標準或核對確認表的確定和填寫過程很重要。不是上級分配了才去做，而是作業人員實際參加設備的檢查過程去確定和填寫。

　　5.4直到訓練確實會做

　　5.4.1怎樣才能做到遵守作業標準呢?

　　讓作業者的每個人都遵守確實是件難事。需要進行防止馬虎以及調換設備的作業訓練。

　　5.4.2先從簡單的開始做起

　　教養就是把遵守各項規定作為自覺行動，以"我的誓言"、"我的責任"，從簡單的事情約束自己并養成習慣。作業者要養成對自己的行為負責的性格。

　　5.4.3訓練最有效

　　通過技能教育使其理解，以示范表演給他看并讓他做做看，以此程序來進行。向下級傳授事情，為了有把握，進行訓練最有效。

篇2：車間現場5S管理規定

　　車間現場5S管理規定

　　整理:

　　將車間現場內需要和不需要的東西分類，丟棄或處理不需要的東西，管理需要的東西。

　　目的：

　　騰出空間，空間活用，防止誤用、誤送，塑造清爽的工作場所。

　　內容：

　　1. 車間內廢品、邊角料當天產生當天處理，入庫或從現場清除。

　　2. 班組產生的返修品及時返修，在班組內存放不得超過二天，避免與合格品混淆。

　　3. 用戶返回的產品應及時處理，如暫時無時間處理，應存放在臨時庫，不得堆放在生產現場。

　　4. 外來產品包裝物及時去除，貨品堆放整齊。工作現場不能堆放過多(帶包裝)外購產品。

　　5. 合格部件、產品經檢查人員確認后及時入庫，不得在班組存放超過一天。

　　6. 報廢的工夾具、量具、機器設備撤離現場存放到指定的地點。

　　7. 領料不得領取超過二天用量的部件材料，車間內不允許存放不需要的材料、部件。

　　8. 工作垃圾(廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋)及生活垃圾及時清理到衛生間。

　　9. 窗臺、設備、工作臺、周轉箱內個人生活用品(食品、餐飲具、包、化妝品、毛巾、衛生用品、書報、衣物、鞋)清離現場。

　　整頓:

　　對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。物品的保管要定點、定容、定量，有效標識，以便用最快的速度取得所需之物。

　　目的：

　　工作場所一目了然，消除找尋物品的時間

　　內容:

　　1. 車間繪制現場《定置圖管理圖》。

　　2. 車間對各類設備，工裝，器具進行分類編號。

　　3. 廢品、廢料應存放于指定廢品區、廢料區地點。

　　4. 不合格品、待檢品、返修品要與合格品區分開，周轉箱內有清晰明顯標識。

　　5. 周轉箱應放在貨架上或周轉車上，設備上不得放置周轉箱、零件。

　　6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器內，必須有明顯的標識(交檢單，轉序卡)，注明品名，數量，操作者，生產日期。

　　7. 搬運周轉工具(吊車、拖車、升降車、周轉車)應存放于指定地點，不得占用通道。

　　8. 工具(鉗子、螺絲刀、電烙鐵、通路儀)、工位器具(周轉箱、周轉車、零件盒)、抹布、拖布、包裝盒、酒精等使用后要及時放回到原位。

　　9. 部件、材料、工裝、工位器具按使用頻率和重量體積安排擺放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

　　10. 員工的凳子不得隨意亂放，下班時凳子全部靠齊機腳。

　　清掃:

　　將工作場所清掃干凈，使生產現場始終處于無垃圾，無灰塵的整潔狀態

　　目的：

　　消除贓污，保持職場內干凈、明亮

　　內容：

　　1. 車間建立班《車間組清掃責任區》，落實到班組內具體責任人。

　　2. 地面、設備、模具、工作臺、工位器具、窗臺上保持無灰塵、無油污、無垃圾。

　　3. 掉落地面的部件、邊角料及時處理，外購成品的包盒、箱隨產生隨清理。

　　4. 不在本班組責任區內工作時，工作結束后及時將工作點地清理干凈。

　　5. 維修人員在維修完設備后，協助操作者清理現場，并收好自已的工具。

　　6. 各班組對在車間內周轉的原料、部件、產品做好防塵，防潮措施，罩上塑料袋或將其墊起。

　　7. 下班時，員工垃圾桶全部清理干凈。

　　清潔:

　　將整理、整頓、清掃的做法制度化、規范化，并定期檢查進行考核。

　　目的：

　　整理、整頓、清掃后，要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。

　　實施要領：

　　1. 各班組每天下班前15分鐘進行簡單的日整理活動。

　　2. 各班組每周最后一個工作日下班前30分鐘進行周整頓活動。

　　3. 各班組每月27日下班前1小時進行一次徹底的整理、整頓、清掃活動。

　　4. 車間每日依據《班組5S考核表》對各班組責任區進行檢查，并做相應的記錄，作為考核各班組業績的依據之一。

　　5. 車間每月1日對上月各班組5S實施情況進行情況進行一次總結，公布各班組本月5S考核結果。

　　6. 車間依據《車間勞動管理制度》對5S活動不合格的班組及個進行相應的處罰。

　　素養:

　　提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。

　　目的：

　　養成良好習慣，提升人格修養

　　內容：

　　1. 每日堅持5S活動，達到預期效果

　　2. 對各班組人員進行公司和部門的各種規章制度的學習、培訓。

　　3. 嚴格遵守公司各項管理規章制度。

　　4. 遵守車間內部各種管理制度包括工作流程、勞動紀律、安全生產、設備管理、工位器具管理、周轉搬運管理、工資管理等。

　　5. 工作時間穿著工作服，注意自身的形象。

　　6. 現場嚴禁隨地吐痰和唾液，嚴禁隨地亂扔紙巾、雜物。

　　7.

　　愛護公共環境，衛生間馬桶，手盆，水池用后自覺沖洗，不隨意亂倒剩飯菜。

　　8. 每年對車間班組人員進行一次評選，并將優秀員工上報到公司給予一定的獎勵?？己说膬热葜饕莻€人德(敬業精神、責任感及道德行為規范)、勤(工作態度)、能(技術能力，完成任務的效率和質量、出差錯率的高低)、績(工作成果、能否開展創造性的工作)四個方面。

　　附表：

　　班組5S考核表

篇3：5S管理定義（整理、整頓、清掃、清潔、素養）

5S管理定義(整理、整頓、清掃、清潔、素養)

　　企業內員工的理想，莫過于有良好的工作環境，和諧融洽的管理氣氛。5S管理籍造就安全、舒適、明亮的工作環境，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。

一、什么是5S管理

　　5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣：

　　1、革除馬虎之心，凡事認真(認認真真地對待工作中的每一件"小事" )

　　2、遵守規定

　　3、自覺維護工作環境整潔明了

　　4、文明禮貌

　　沒有實施5S管理的工廠，職場臟亂，例如地板粘著垃圾、油漬或切屑等，日久就形成污黑的一層，零件與箱子亂擺放，起重機或臺車在狹窄的空間里游走。再如，好不容易導進的最新式設備也未加維護，經過數個月之后，也變成了不良的機械，要使用的工夾具、計測器也不知道放在何處等等，顯現了臟污與零亂的景象。員工在作業中顯得松松跨跨，規定的事項，也只有起初兩三天遵守而已。改變這樣工廠的面貌，實施5S管理活動最為適合。

5S管理與其它管理活動的關系

　　1、5S是現場管理的基礎，是全面生產管理TPM的前提，是全面品質管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

　　2、5S管理能夠營造一種"人人積極參與，事事遵守標準"的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

　　3、實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果，而5S管理活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S管理，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

　　4、5S管理是現場管理的基礎，5S管理水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S管理活動，從現場管理著手改進企業"體質"，則能起到事半功倍的效果。

二、5S管理的定義、目的、實施要領

　　1S----整理

　　定義：

　　◇將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的;

　　◇把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來;

　　◇不必要的東西要盡快處理掉。

　　正確的價值意識----使用價值，而不是原購買價值。

　　目的：

　　●騰出空間，空間活用

　　●防止誤用、誤送

　　●塑造清爽的工作場所

　　生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、返修品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。

　　生產現場擺放不要的物品是一種浪費：

　　·即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。

　　·棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。

　　·增加尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。

　　·物品雜亂無章地擺放，增加盤點困難，成本核算失準。

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　　要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。

　　實施要領：

　?、?、自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的

　?、?、制定“要”和“不要”的判別基準

　?、?、將不要物品清除出工作場所

　?、?、對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置

　?、?、制訂廢棄物處理方法

　?、?、每日自我檢查

　　2S----整頓

　　定義：

　　◇對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

　　◇明確數量，有效標識。

　　目的：

　　●工作場所一目了然

　　●整整齊齊的工作環境

　　●消除找尋物品的時間

　　●消除過多的積壓物品

　　注意點：

　　這是提高效率的基礎。

　　實施要領：

　　1、前一步驟整理的工作要落實

　　2、需要的物品明確放置場所

　　3、擺放整齊、有條不紊

　　4、地板劃線定位

　　5、場所、物品標示

　　6、制訂廢棄物處理辦法

　　整頓的"3要素"：場所、方法、標識

　　放置場所----物品的放置場所原則上要100%設定。

　　· 物品的保管要 定點、定容、定量

　　· 生產線附近只能放真正需要的物品

　　放置方法----易取。

　　· 不超出所規定的范圍

　　· 在放置方法上多下工夫

　　標識方法----放置場所和物品原則上一對一表示。

　　· 現物的表示和放置場所的表示

　　· 某些表示方法全公司要統一

　　· 在表示方法上多下工夫

　　整頓的"3定"原則：定點、定容、定量

　　定點：放在哪里合適

　　定容：用什么容器、顏色

　　定量：規定合適的數量

　　重點：

　　● 整頓的結果要成為任何人都能立即取出所需要的東西的狀態

　　● 要站在新人和其它職場的人的立場來看，什么東西該放在什么地方更為明確

　　● 要想辦法使物品能立即取出使用

　　● 另外，使用后要能容易恢復到原位， 沒有回復或誤放時能馬上知道

　　3S----清掃

　　定義：

　　◇將工作場所清掃

　　干凈。

　　◇保持工作場所干凈、亮麗。

　　目的：

　　●消除贓污，保持職場內干凈、明亮

　　●穩定品質

　　●減少工業傷害

　　注意點：

　　責任化、制度化。

　　實施要領：

　　1、建立清掃責任區(室內、外)

　　2、執行例行掃除，清理臟污

　　3、調查污染源,予以杜絕或隔離

　　4、建立清掃基準,作為規范

　　5、開始一次全公司的大清掃，每個地方清洗干凈

　　● 清掃就是使職場進入沒有垃圾，沒有污臟的狀態，雖然已經整理、整頓過，要的東西馬上就能取得，但是被取出的東西要達到能被正常使用的狀態才行。而達到這種狀態就是清掃的第一目的，尤其目前強調高品質、高附加價值產品的制造，更不容許有垃圾或灰塵的污染，造成品質不良。

　　4S----清潔

　　定義：

　　◇將上面的3S實施的做法制度化、規范化。

　　目的：

　　● 維持上面3S的成果

　　注意點：

　　制度化，定期檢查。

　　實施要領：

　　1、落實前3S工作

　　2、制訂目視管理的基準

　　3、制訂5S實施辦法

　　4、制訂考評、稽核方法

　　5、制訂獎懲制度，加強執行

　　6、高階主管經常帶頭巡查，帶動全員重視5S活動。

　　● 5S活動一旦開始，不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點會造成公司內保守而僵化的氣氛：我們公司做什么事都是半途而廢、反正不會成功、應付應付算了。要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長時間來改正。

　　5S----素養

　　定義：通過晨會等手段，提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養成按規定行事的良好工作習慣。

　　目的：提升人的品質，使員工對任何工作都講究認真。

　　注意點：

　　長期堅持，才能養成良好的習慣。

　　實施要領：

　　1、制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準

　　2、制訂公司有關規則、規定

　　3、制訂禮儀守則

　　4、教育訓練(新進人員強化5S教育、實踐)

　　5、推動各種精神提升活動(晨會，例行打招呼、禮貌運動等)

　　6、推動各種激勵活動，遵守規章制度

三、5S管理的效用

　　5S管理的五大效用可歸納為：

　　5個S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

　　1、5S管理是最佳推銷員(Sales)----被顧客稱贊為干凈整潔的工廠使客戶有信心，樂于下訂單;會有很多人來廠參觀學習;會使大家希望到這樣的工廠工作。

　　2、5S管理是節約家(Saving )----降低不必要的材料、工具的浪費;減少尋找工具、材料等的時間;提高工作效率。

　　3、5S管理對安全有保障(Safety)----寬廣明亮、視野開闊的職場，遵守堆積限制，危險處一目了然;走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作的順暢。

　　4、5S管理是標準化的推動者(Standardization)----"3定"、"3要素"原則規范作業現場,大家都按照規定執行任務，程序穩定，品質穩定。

　　5、5S管理形成令人滿意的職場(Satisfaction)----創造明亮、清潔的工作場所，使員工有成就感，能造就現場全體人員進行改善的氣氛。